Все началось со склада

В этом году известному производителю судовой арматуры, компании "ТРИТМЭНТ" исполняется 25 лет. А это не малый срок для любой фирмы. В девяностых "ТРИТМЭНТ" были представлены простым складом с судовой арматурой. Правильная расстановка сил, приоритетов и грамотное ведение бизнеса способствовали такому грандиозному расширению - в городе Шлиссельбург, Ленинградской области, располагается территория уже полноценного высокотехнологичного предприятия - производство компании "ТРИТМЭНТ".

Сегодня фирма очень известна на рынке судостроения и имеет практически замкнутый цикл производства судовой арматуры. За исключением собственного литья. Да и это проблемой трудно назвать: уже выделена земля, и полным ходом идет подготовка по строительству литейного цеха.

Нами уже был минимально описан процесс создания втулки, как определенного вида судовой арматуры. Нам удалось поближе познакомиться с тем, как подобное производство налажено у "ТРИТМЭНТа" и с чего начинается его история.

Стоит сразу отдать должное предприятию за логичное, компактное размещение мощностей и грамотное пользование землей - от производства до управления предприятия, все базируется в одном трехэтажном здании. Само производство открылось в 2007 году, после признания выпускаемой продукции регистром, и включают в себя ряд механообрабатывающих станков: отрезные, токарные, фрезерные, расточные, сверлильные, карусельные, притирочные, гидроабразивные и т.д. Три слесарно-сборочных участка, оснащенных всем необходимым оборудованием, включая стенды для гидро- и пневмо- испытаний, стенд для ресурсных испытаний арматуры, а также участки термообработки, сварки, мойки и покраски. Предприятие занимает около 7500 квадратных метров.

Как в 1992 году все началось со склада, так и современное производство судовой арматуры начинается с него.

Склад полон клапанами, задвижками, кингстонами, колонками и др. Примечательно, что в складском помещении есть зона контроля военной приемки - огороженные несколько квадратных метров забором. Здесь военпреды могут потратить от пары часов до нескольких дней, чтобы тщательно проверить изготовленную судовую арматуру.

Помимо готовых изделий на складе есть отдельная площадь для литейных заготовок. Отсюда, со склада, начинается жизненный путь любого клапана или втулки.
Стоит отметить, что компания "ТРИТМЭНТ" имеет собственный гидроабразивный станок. По словам сотрудников компании, он очень сильно помогает на производстве, потому что позволяет решать первостепенные проблемы, связанные с приходящим литьем.

За склад отвечает Максим. Он в курсе всего, что происходит здесь: от прихода литья до объема поставки готового изделия.

Движемся за литьем в механический цех, в котором проходит подготовка литья для дальнейшей работы. В цехе множество токарных, карусельных, фрезерных станков.

Здесь литье обрабатывают, производят расточку, сверлят. Хочется отметить, что производственные площади компании "ТРИТМЭНТ" разбиты на ровные, аккуратные секции. Простыми словами, современное производство, где ценится не только результат работы, но и процесс создания, и условия для труда сотрудников.

Обработанное литье далее следует на сборочный цех, который больше механического.

Как и механический цех, сборочный разбит на участки. В каждом идет сборка судовой арматуры, которая потом отправится на испытания.

В центре сборочного цеха отвели площадь для испытательного стенда. На нем трудятся сразу несколько высококвалицифированных специалистов, инженеров, которые испытывают собранную арматуру.

Испытания, в зависимости от вида судовой арматуры, различаются между собой. К примеру, подобный кингстон проходит пневмоиспытания. За ходом испытаний следит Борис - слесарь-испытатель третьего разряда компании.

По другую сторону от блока испытательных стендов, стоит большой агрегат, с помощью которого проводят пневматические испытания судовой арматуры меньших размеров.

Примечательно, что каждую задвижку или клапан, после успешно пройденных испытаний, маркируют определенными штампами, которые числятся за инженерами, следящими за процессом.

Безусловно, это не только удобный метод контроля производством. Это еще и большая ответственность инженеров, которые ежедневно подтвержают свой опыт работы. От этого зависит, какого качества судовая арматура попадет на судно. Ведь "ТРИТМЭНТ" фактически работает со всеми ведущими судостроительными заводами России.

После испытаний продукция проходит обязательную приемку ОТК. В случае военной приемки или приемки регистра, то сначала проводится соответствующая процедура приема. Далее судовая арматура отправляется на склад готовой продукции, это также обособленное подразделение.

Цикл производства начинается со склада, тут он и заканчивается. Готовые изделия упаковывают и отправляют заказчику в подобном виде:

Удивительно, что 25 лет назад компания начинала свою работу с простого маленького склада, постепенно расширяя круг контрагентов. Конечно, это не малый срок. Но факт того, что сегодня "ТРИТМЭНТ" имеет собственное современное высокотехнологичное производство, и уже заложил фундамент для литейного цеха, не может не вызывать уважения.

2017 год - юбилейный для компании. Глядя на то, какими темпами развивается предприятие "ТРИТМЭНТ", можно быть уверенным, что судовая отрасль только начала раскрываться для него. И сегодняшний уровень производства - далеко не предел для компании "ТРИТМЭНТ", раз она имеет такой любопытный и уникальный путь к успеху!

Кирилл Воловик

[Больше фото в галерее ниже]