Как показали предыдущие статьи "Корабела" из цикла "Каким сварочным оборудованием пользуются отечественные верфи", российские предприятия, в основном, работают на сварочных аппаратах и применяют сварочные материалы иностранного производства. В том числе и при строительстве военных кораблей. Этот факт резко выбивается на фоне всех разговоров об импортозамещении.
Возможно ли импортозамещение в сварке, и вообще так ли оно необходимо – об этом мы поговорили с генеральным директором ООО "Свар Технолоджи" Валерием Григорьевичем Райским.
На ваш взгляд, в каком состоянии находится сварочная отрасль в России?
Ситуация достаточно тяжелая не только в сварке и не только в судостроении. Она тяжелая в целом во всей отечественной промышленности.
Причины этого кроются не в санкциях и не в кризисе, они уходят корнями в политику и историю развития нашей страны. В 50-60х годах советская наука и промышленность на пике своего развития могла на равных соперничать с зарубежными конкурентами. Но жизнь по канонам осажденной крепости, которую вел тогда СССР, аукнулась нам в 80-х – мы просто не знали, что делается в мире.
И здесь показательна разница между качеством сварки в судостроении гражданском и военном. "Военные" в этом плане отстают довольно сильно. К сожалению, применение российских сварочных проволок не дает требуемого уровня качества.
Потом, все российские заводы, которые выпускают сварочную проволоку и электроды, производят только 10-15 самых общеупотребимых марок из тех, что предусмотрены ГОСТом. Никаких новых разработок никто не ведет – это очень большие деньги, наши предприятия просто не в состоянии организовать этот процесс.
Многие сейчас говорят об устаревании ГОСТов и ОСТов и глобально – о пересмотре всей системы стандартизации. Вы поддерживаете эти инициативы?
На самом деле, система стандартизации сильно зажимает отрасль сварки. ГОСТ регламентирует требования не только к безопасности изделия, но и описывает технологию изготовления. Из-за чего на многих предприятиях люди не могут внедрять высокопроизводительное оборудование, высокопроизводительные процессы.
Например, в нашем главном сварочном документе – ГОСТ 14771 (полуавтоматическая сварка в среде защитных газов) установлен диапазон толщин, и предполагается два вида разделки: под 30 градусов либо под 45 градусов. Не спорю, ГОСТ очень добротный, но принят он был в 1976 году и понятно, что давным-давно устарел.
Сейчас существует большое число импульсных сварочных процессов, которые позволяют уменьшить угол разделки до 5–15 градусов, с сохранением тех же свойств сварного соединения. Мало того, на определенных толщинах можно отказаться от разделки вовсе.
Получается: мы экономим на оборудовании, не переводим часть металла в стружку, повышаем качество – ведь на крупногабаритных деталях разделку кромок проводят совершенно варварскими методами.
Более того, мы пропустили одну вещь. В середине 90-х годов, подход к сварке изменился кардинально, как говорят марксисты – произошел переход количества в качество. Появилась новая электроника, инверторные источники и выяснилось, что методики расчетов режимов сварки, нормирования расхода сварочных материалов которыми пользовались ранее, уже не работают. Например, при расчете материалов тогда мы закладывали 25% сварочной проволоки на угар и разбрызгивание, сейчас этот показатель не превышает 0,5%.
Сейчас предприятия вынуждены переходить на те методики расчетов, которые им дают производители оборудования или производители материалов. Это правильные методики, они опробованы, внедрены на сотнях предприятий. Но получается, что предприятие находится в тисках: с одной стороны есть обязательные, но неверные ГОСТы и ОСТы, с другой – правильные методики, которые государством не утверждены.
Не менее обсуждаемая тема — импортозамещение. В сварке возможно ли его реализовать?
Тут также ситуация получается двойственная. Мы в 90-х годах, особенно производя заказы для иностранных заказчиков, приобрели серьезный опыт работы с порошковыми проволоками, керамическими подкладками, научились применять импульсные технологии. Почему бы не применить все это для боевых кораблей, что даст скачок качеству и позволит снизить себестоимость готового изделия.
Поймите, пройдет не один десяток лет, будет потрачен не один триллион рублей, прежде, чем мы создадим свои сварочные аппараты и материалы аналогичные, тем, что сейчас производят американские, шведские или немецкие фирмы. Я не сомневаюсь: мы сделаем хорошее оборудование, но в 2025 году оно будет уже устаревшее. Сейчас нет смысла делать самим абсолютно все, потому что весь мир взаимосвязан.
Как работают в той же Европе?
Скажем в Италии работают около трех десятков компаний, которые производят автоматизированное оборудование для сварки: сварочные колонны, вращатели, роликоопоры.
Все фирмы очень маленькие, штатом не более 20-30 человек. Но если взять каталог их продукции, то он гигантский.
Подход у них очень простой: они вместе договариваются, каждый делает что-то своё, а на выходе получается готовый аппарат. Подобный взаимообмен – он нормален, естественен, помогает людям экономить деньги.
В соседней Финляндии, например, нет автомобильной промышленности. Но, по-моему, они от этого не страдают. Зато шины для всего мира делают.
Можно, конечно, пойти по китайскому пути. КНР производит оборудование хорошего качества, добротное, надежное. Но когда речь идет о том, что нужно сделать что-то уникальное, инновационное, то тут китайцы пасуют. А у нас наоборот – раз проблемы с серийной продукцией, опытные образцы мы доводим до идеала.
60% всех методов сварки придумано в Советском Союзе. Сварка штучным электродом — Николай Гаврилович Славянов, сварка плавящимся электродом в среде защитных газов и сварка под флюсом – Евгений Оскарович Патон. И можно этот список продолжать долго. Давайте это совершенствовать. Давайте не тратить деньги, время и усилия на то, что уже сделано. Есть хороший продукт, сделанный в Германии, Швеции, Франции – называется сварочный аппарат. Давайте мы его купим и будем на нем производить другой, более высокотехнологичный продукт.
Я прекрасно помню, как в Минсудпроме было разделение по заводам и КБ. Каждый делал то, на чем специализировался.
ОСК не нужно придумывать велосипед, а просто использовать наш советский опыт, дополнив его европейскими наработками. Выделить заводы, на которых установить высокопроизводительное оборудование которое будет работать не только для себя, но и для рядом расположенных предприятий. Тем самым загрузить дорогостоящие станки.
Не надо стремиться к тому, чтобы делать все, нужно использовать мировой опыт, но использовать с умом.
А что касается кадров, есть людской потенциал?
Положение с кадрами очень плачевное. Для начала, давайте мы забудем, что в Советском Союзе было хорошее высшее образование. Мы не можем так говорить, потому что сравнить не с чем. В США всего три технических университета, и они готовят кадры для половины мира. У нас сколько технических ВУЗов?
Несколько лет назад я читал спецкурс в Корабелке. В программе обучения фигурируют те же учебники, по которым я учился сам. Жизнь шагнула вперед, а образование осталось на том же месте. Но самое страшное, что у нас молодежь не хочет учиться, потому что не чувствует связи "хорошее образование — хорошая работа".
Потом, у нас никогда у нас не будет сквозной системы образования, пока в стране существует призывная армия. Я уже не говорю о том, что за год невозможно подготовить солдата.
Нам необходимо резко поднимать престиж инженерных специальностей, делая упор на техников, которые могут выполнять большую часть инженерных задач. Тогда у нас на Балтийском заводе будет работать не 150 инженеров, а 30 и зарплата у них будет намного выше, и престиж профессии появится.
На ваш взгляд, в каком состоянии находится сварочная отрасль в России?
Ситуация достаточно тяжелая не только в сварке и не только в судостроении. Она тяжелая в целом во всей отечественной промышленности.
Причины этого кроются не в санкциях и не в кризисе, они уходят корнями в политику и историю развития нашей страны. В 50-60х годах советская наука и промышленность на пике своего развития могла на равных соперничать с зарубежными конкурентами. Но жизнь по канонам осажденной крепости, которую вел тогда СССР, аукнулась нам в 80-х – мы просто не знали, что делается в мире.
И здесь показательна разница между качеством сварки в судостроении гражданском и военном. "Военные" в этом плане отстают довольно сильно. К сожалению, применение российских сварочных проволок не дает требуемого уровня качества.
Потом, все российские заводы, которые выпускают сварочную проволоку и электроды, производят только 10-15 самых общеупотребимых марок из тех, что предусмотрены ГОСТом. Никаких новых разработок никто не ведет – это очень большие деньги, наши предприятия просто не в состоянии организовать этот процесс.
Многие сейчас говорят об устаревании ГОСТов и ОСТов и глобально – о пересмотре всей системы стандартизации. Вы поддерживаете эти инициативы?
На самом деле, система стандартизации сильно зажимает отрасль сварки. ГОСТ регламентирует требования не только к безопасности изделия, но и описывает технологию изготовления. Из-за чего на многих предприятиях люди не могут внедрять высокопроизводительное оборудование, высокопроизводительные процессы.
Например, в нашем главном сварочном документе – ГОСТ 14771 (полуавтоматическая сварка в среде защитных газов) установлен диапазон толщин, и предполагается два вида разделки: под 30 градусов либо под 45 градусов. Не спорю, ГОСТ очень добротный, но принят он был в 1976 году и понятно, что давным-давно устарел.
Сейчас существует большое число импульсных сварочных процессов, которые позволяют уменьшить угол разделки до 5–15 градусов, с сохранением тех же свойств сварного соединения. Мало того, на определенных толщинах можно отказаться от разделки вовсе.
Получается: мы экономим на оборудовании, не переводим часть металла в стружку, повышаем качество – ведь на крупногабаритных деталях разделку кромок проводят совершенно варварскими методами.
Более того, мы пропустили одну вещь. В середине 90-х годов, подход к сварке изменился кардинально, как говорят марксисты – произошел переход количества в качество. Появилась новая электроника, инверторные источники и выяснилось, что методики расчетов режимов сварки, нормирования расхода сварочных материалов которыми пользовались ранее, уже не работают. Например, при расчете материалов тогда мы закладывали 25% сварочной проволоки на угар и разбрызгивание, сейчас этот показатель не превышает 0,5%.
Сейчас предприятия вынуждены переходить на те методики расчетов, которые им дают производители оборудования или производители материалов. Это правильные методики, они опробованы, внедрены на сотнях предприятий. Но получается, что предприятие находится в тисках: с одной стороны есть обязательные, но неверные ГОСТы и ОСТы, с другой – правильные методики, которые государством не утверждены.
 |
| Выборгский судостроительный завод. Сварочное оборудование / Корабел.ру |
Не менее обсуждаемая тема — импортозамещение. В сварке возможно ли его реализовать?
Тут также ситуация получается двойственная. Мы в 90-х годах, особенно производя заказы для иностранных заказчиков, приобрели серьезный опыт работы с порошковыми проволоками, керамическими подкладками, научились применять импульсные технологии. Почему бы не применить все это для боевых кораблей, что даст скачок качеству и позволит снизить себестоимость готового изделия.
Поймите, пройдет не один десяток лет, будет потрачен не один триллион рублей, прежде, чем мы создадим свои сварочные аппараты и материалы аналогичные, тем, что сейчас производят американские, шведские или немецкие фирмы. Я не сомневаюсь: мы сделаем хорошее оборудование, но в 2025 году оно будет уже устаревшее. Сейчас нет смысла делать самим абсолютно все, потому что весь мир взаимосвязан.
Как работают в той же Европе?
Скажем в Италии работают около трех десятков компаний, которые производят автоматизированное оборудование для сварки: сварочные колонны, вращатели, роликоопоры.
Все фирмы очень маленькие, штатом не более 20-30 человек. Но если взять каталог их продукции, то он гигантский.
Подход у них очень простой: они вместе договариваются, каждый делает что-то своё, а на выходе получается готовый аппарат. Подобный взаимообмен – он нормален, естественен, помогает людям экономить деньги.
В соседней Финляндии, например, нет автомобильной промышленности. Но, по-моему, они от этого не страдают. Зато шины для всего мира делают.
Можно, конечно, пойти по китайскому пути. КНР производит оборудование хорошего качества, добротное, надежное. Но когда речь идет о том, что нужно сделать что-то уникальное, инновационное, то тут китайцы пасуют. А у нас наоборот – раз проблемы с серийной продукцией, опытные образцы мы доводим до идеала.
60% всех методов сварки придумано в Советском Союзе. Сварка штучным электродом — Николай Гаврилович Славянов, сварка плавящимся электродом в среде защитных газов и сварка под флюсом – Евгений Оскарович Патон. И можно этот список продолжать долго. Давайте это совершенствовать. Давайте не тратить деньги, время и усилия на то, что уже сделано. Есть хороший продукт, сделанный в Германии, Швеции, Франции – называется сварочный аппарат. Давайте мы его купим и будем на нем производить другой, более высокотехнологичный продукт.
Я прекрасно помню, как в Минсудпроме было разделение по заводам и КБ. Каждый делал то, на чем специализировался.
ОСК не нужно придумывать велосипед, а просто использовать наш советский опыт, дополнив его европейскими наработками. Выделить заводы, на которых установить высокопроизводительное оборудование которое будет работать не только для себя, но и для рядом расположенных предприятий. Тем самым загрузить дорогостоящие станки.
Не надо стремиться к тому, чтобы делать все, нужно использовать мировой опыт, но использовать с умом.
 |
| Севмаш / Корабел.ру |
А что касается кадров, есть людской потенциал?
Положение с кадрами очень плачевное. Для начала, давайте мы забудем, что в Советском Союзе было хорошее высшее образование. Мы не можем так говорить, потому что сравнить не с чем. В США всего три технических университета, и они готовят кадры для половины мира. У нас сколько технических ВУЗов?
Несколько лет назад я читал спецкурс в Корабелке. В программе обучения фигурируют те же учебники, по которым я учился сам. Жизнь шагнула вперед, а образование осталось на том же месте. Но самое страшное, что у нас молодежь не хочет учиться, потому что не чувствует связи "хорошее образование — хорошая работа".
Потом, у нас никогда у нас не будет сквозной системы образования, пока в стране существует призывная армия. Я уже не говорю о том, что за год невозможно подготовить солдата.
Нам необходимо резко поднимать престиж инженерных специальностей, делая упор на техников, которые могут выполнять большую часть инженерных задач. Тогда у нас на Балтийском заводе будет работать не 150 инженеров, а 30 и зарплата у них будет намного выше, и престиж профессии появится.
Беседовал Владислав Букин
