Не беру на себя смелость анализировать общее состояние и перспективы развития Российской промышленности. Тем не менее, хочется поделиться с коллегами некоторыми мыслями и наблюдениями о тех интересных и порой странных тенденциях, в последние годы наблюдаемых автором на многих предприятиях.Все написанное ниже в основном касается сварочного производства на предприятиях тяжелой промышленности, что обусловлено моей профессиональной деятельностью. Судостроение, которое было в СССР одной из высокотехнологичных отраслей, безусловно, также подвержено действию этих тенденций. При всем этом автору понятно, что наша промышленность до сих пор несет на себе отпечаток некоей «советскости», что отражается и на структуре любого предприятия, и на взаимоотношениях различных служб и подразделений внутри предприятий, и на отношении сотрудников к выполняемым функциям.
Итак, 90-е годы… Несмотря на падение объемов производства (вплоть до закрытия как отдельных предприятий, так и целых отраслей), разрушение внутриэкономических связей и прочий негатив, это десятилетие дало нам и некоторый положительный поыт. Считаю нужным отметить два очень важных момента. Во-первых, мы получили огромный объем информации о новейших технических достижениях, который стал доступен техническим специалистам - касательно как зарубежного оборудования и технологий, так и результатов отечественной инженерной науки (вспомните, что мы порой не знали, что делается за забором соседнего предприятия).
Вторым «открытием» стало разрушение системы промышленного снабжения. Часто сотрудники отдела снабжения (а тем более специалисты технических подразделений) даже не знали, кто является производителем той или иной модели оборудования или инструмента, все поставки шли через систему Госснаба или фонды министерств. И вот появилась возможность приобретать любое оборудование, которое предприятие считало для себя необходимым (в том числе и импортное), а не то, которое кто-то где-то «распределил» для завода.
Наша промышленность начала интенсивно включаться в мировую экономику. Это сопровождалось также появлением иностранных заказчиков и покупкой заводов (или строительством новых) иностранными компаниями. Таким образом происходило внедрение мировых технологий в практику российского производства. Выявилось некоторое отставание советской инженерной школы от мирового опыта, в первую очередь связанное, на взгляд автора, с закрытостью советской промышленности. Советские инженеры не были знакомы с современным оборудованием и последними достижениями прикладной науки, учиться приходилось буквально на ходу. Очевидно, это стало одной из причин того, что на рубеже 90-х – 2000 годов многие высококвалифицированные специалисты сосредоточились в коммерческих компаниях, занимающихся поставками иностранного оборудования. Эти специалисты, по крайней мере, могли несколько сгладить различия в подходах к различным инженерным проблемам, которые существовали в советской и европейской инженерных школах, и адаптировать поставляемые из-за рубежа решения к российской (советской) действительности.
Постепенно, с восстановлением отечественной экономики, у предприятий появились и средства, и необходимость обновления парка оборудования. Говоря о сварочном производстве, выяснилось, что российские производители могут предложить только морально устаревшее оборудование, которое разрабатывалось в 70-х и 80-х годах. Оказалось, что в стране только пара небольших предприятий выпускает инверторные источники питания (да и те - маломощные аппараты для сварки штучным электродом), нет современного производства сварочной проволоки и флюсов. Однако все это могли предложить зарубежные производители, в том числе и хорошо известные советским специалистам.
К середине 2000-х на российском рынке тем или иным способом были представлены практически все ведущие мировые производители. Поставки оборудования приняли массовый характер, порой количество поставленного импортного оборудования превышало показатели российских производителей. Вместе с тем начала формироваться странная ситуация, когда эксплуатация самого современного высокопроизводительного оборудования ведущих мировых брендов не способствовала повышению качества выпускаемой продукции, зато способствовала ее удорожанию.
Почему это происходит? Почему внедрение современного оборудования не приводит к автоматическому внедрению технологий, в этом оборудовании заложенных? Почему не растет производительность труда? И самое главное – почему при эксплуатации современного оборудования, которым насыщены российские заводы, не используются полностью все возможности этого оборудования?
По мнению автора, тому есть несколько причин.
Причина первая: предписания руководящих материалов и иной отраслевой нормативно-технической документации. На удивление, в России в промышленности действует странный принцип «Что не разрешено (стандартом или РД), то запрещено». Таким образом, в сварочном производстве «за бортом» большинства отраслей оказывается импульсная сварка в защитных газах и вообще применение сварочных газовых смесей при полуавтоматической сварке.
На некоторых предприятиях сложилась ситуация, когда одновременно действуют несколько систем НТД. В частности, в судостроении используются различные технологии в случае постройки коммерческого судна под надзором Российского регистра, такого же судна для зарубежного заказчика и заказа для военного флота.
Скорее всего, часть устаревших документов будет отменена после вступления в ВТО, но пока они действуют и нет никаких намеков, что будут пересматриваться.
Причина вторая: приобретается не то оборудование, которое оптимально для выполнения задач какой-либо отрасли. Виной тому могут быть банальная нехватка финансовых ресурсов, неумение специалистов предприятия подобрать набор оборудования, стремление следовать моде, покупая не сварочные аппарат, а «имя» производителя.
Поскольку в России в сварочной отрасли отсутствует авторитетное экспертное сообщество, специалисты-производственники вынуждены опираться только на собственные впечатления и аргументы поставщиков оборудования (которые, естественно, ставят на первое место уровень продаж). Для грамотного выбора сложного оборудования при наличии столь широкого предложения у заводского инженера может просто не хватить собственной компетентности.
Говоря о квалификации специалистов, автор вынужден повторять совершеннейшие банальности – уровень инженерного образования упал настолько, что в некоторых отраслях впору говорить о критической ситуации (кстати, это полностью относится к судостроению, поскольку специфика отрасли и узкий круг учебных заведений приводит к катастрофической нехватке специалистов). Часто повторяющаяся ситуация – молодой инженер, придя на завод, видит самое современное оборудование, но не в состоянии разобраться в нем самостоятельно.
Также влияет на ситуацию отсутствие привычки сотрудничества с инжиниринговыми компаниями и малое количество таких организаций. Как правило, инжинирингом в сварочной отрасли занимаются коммерческие компании, поставляющие автоматическое оборудование, а они заинтересованы в поставках собственной продукции, даже если возможности ее избыточны для производственных задач. Между тем независимая инжиниринговая компания, способная сделать грамотную профессиональную оценку положения на заводе, может разработать и внедрить сквозную технологию изготовления любого изделия с помощью оптимально подобранного комплекта оборудования и оснастки.
Причина третья: слабость технологических служб предприятий. Собственно, это следствие сокращения и реструктуризации технологических служб, произошедшее в 90-е и снижения общего уровня инженерного образования. Часто руководство предприятия в силу своих соображений просто не обращает внимания на мнение профессионалов. В крупных холдингах наличествует избыточная централизация принятия решений, при которой мнение профессионалов также почти не учитывается.
Причина четвертая: устаревшая система подготовки. Это касается профессиональной подготовки не только инженеров, но и рабочих-сварщиков. За последние годы российские учреждения среднего профессионального образования были оснащены достаточным количеством самого современного оборудования. При этом методики подготовки рабочих остаются прежними и рассчитаны на устаревшие технологии и оборудование. Да и преподают в колледжах и лицеях те же специалисты, что и 20 лет назад. То есть обучать рабочих современным технологиям сварки вынуждены сотрудники коммерческих компаний, поставляющих оборудование на заводы. Естественно, они не владеют методиками обучения и не учат специальной технике сварки, а могут только кратко рассказать об особенностях работы той или иной модели.
Безусловно, все изложенное выше представляет собой только лишь рассуждения автора статьи, не претендующие на то, чтобы быть истиной в последней инстанции. Если коллеги-сварщики найдут достойные аргументы, с удовольствием поддержу возникшую дискуссию.
Валерий Григорьевич Райский
директор по развитию - руководитель отдела промышленного оборудования "ПТК сварочное оборудование".
Вторым «открытием» стало разрушение системы промышленного снабжения. Часто сотрудники отдела снабжения (а тем более специалисты технических подразделений) даже не знали, кто является производителем той или иной модели оборудования или инструмента, все поставки шли через систему Госснаба или фонды министерств. И вот появилась возможность приобретать любое оборудование, которое предприятие считало для себя необходимым (в том числе и импортное), а не то, которое кто-то где-то «распределил» для завода.
Наша промышленность начала интенсивно включаться в мировую экономику. Это сопровождалось также появлением иностранных заказчиков и покупкой заводов (или строительством новых) иностранными компаниями. Таким образом происходило внедрение мировых технологий в практику российского производства. Выявилось некоторое отставание советской инженерной школы от мирового опыта, в первую очередь связанное, на взгляд автора, с закрытостью советской промышленности. Советские инженеры не были знакомы с современным оборудованием и последними достижениями прикладной науки, учиться приходилось буквально на ходу. Очевидно, это стало одной из причин того, что на рубеже 90-х – 2000 годов многие высококвалифицированные специалисты сосредоточились в коммерческих компаниях, занимающихся поставками иностранного оборудования. Эти специалисты, по крайней мере, могли несколько сгладить различия в подходах к различным инженерным проблемам, которые существовали в советской и европейской инженерных школах, и адаптировать поставляемые из-за рубежа решения к российской (советской) действительности.
Постепенно, с восстановлением отечественной экономики, у предприятий появились и средства, и необходимость обновления парка оборудования. Говоря о сварочном производстве, выяснилось, что российские производители могут предложить только морально устаревшее оборудование, которое разрабатывалось в 70-х и 80-х годах. Оказалось, что в стране только пара небольших предприятий выпускает инверторные источники питания (да и те - маломощные аппараты для сварки штучным электродом), нет современного производства сварочной проволоки и флюсов. Однако все это могли предложить зарубежные производители, в том числе и хорошо известные советским специалистам.
К середине 2000-х на российском рынке тем или иным способом были представлены практически все ведущие мировые производители. Поставки оборудования приняли массовый характер, порой количество поставленного импортного оборудования превышало показатели российских производителей. Вместе с тем начала формироваться странная ситуация, когда эксплуатация самого современного высокопроизводительного оборудования ведущих мировых брендов не способствовала повышению качества выпускаемой продукции, зато способствовала ее удорожанию.
Почему это происходит? Почему внедрение современного оборудования не приводит к автоматическому внедрению технологий, в этом оборудовании заложенных? Почему не растет производительность труда? И самое главное – почему при эксплуатации современного оборудования, которым насыщены российские заводы, не используются полностью все возможности этого оборудования?
По мнению автора, тому есть несколько причин.
Причина первая: предписания руководящих материалов и иной отраслевой нормативно-технической документации. На удивление, в России в промышленности действует странный принцип «Что не разрешено (стандартом или РД), то запрещено». Таким образом, в сварочном производстве «за бортом» большинства отраслей оказывается импульсная сварка в защитных газах и вообще применение сварочных газовых смесей при полуавтоматической сварке.
На некоторых предприятиях сложилась ситуация, когда одновременно действуют несколько систем НТД. В частности, в судостроении используются различные технологии в случае постройки коммерческого судна под надзором Российского регистра, такого же судна для зарубежного заказчика и заказа для военного флота.
Скорее всего, часть устаревших документов будет отменена после вступления в ВТО, но пока они действуют и нет никаких намеков, что будут пересматриваться.
Причина вторая: приобретается не то оборудование, которое оптимально для выполнения задач какой-либо отрасли. Виной тому могут быть банальная нехватка финансовых ресурсов, неумение специалистов предприятия подобрать набор оборудования, стремление следовать моде, покупая не сварочные аппарат, а «имя» производителя.
Поскольку в России в сварочной отрасли отсутствует авторитетное экспертное сообщество, специалисты-производственники вынуждены опираться только на собственные впечатления и аргументы поставщиков оборудования (которые, естественно, ставят на первое место уровень продаж). Для грамотного выбора сложного оборудования при наличии столь широкого предложения у заводского инженера может просто не хватить собственной компетентности.
Говоря о квалификации специалистов, автор вынужден повторять совершеннейшие банальности – уровень инженерного образования упал настолько, что в некоторых отраслях впору говорить о критической ситуации (кстати, это полностью относится к судостроению, поскольку специфика отрасли и узкий круг учебных заведений приводит к катастрофической нехватке специалистов). Часто повторяющаяся ситуация – молодой инженер, придя на завод, видит самое современное оборудование, но не в состоянии разобраться в нем самостоятельно.
Также влияет на ситуацию отсутствие привычки сотрудничества с инжиниринговыми компаниями и малое количество таких организаций. Как правило, инжинирингом в сварочной отрасли занимаются коммерческие компании, поставляющие автоматическое оборудование, а они заинтересованы в поставках собственной продукции, даже если возможности ее избыточны для производственных задач. Между тем независимая инжиниринговая компания, способная сделать грамотную профессиональную оценку положения на заводе, может разработать и внедрить сквозную технологию изготовления любого изделия с помощью оптимально подобранного комплекта оборудования и оснастки.
Причина третья: слабость технологических служб предприятий. Собственно, это следствие сокращения и реструктуризации технологических служб, произошедшее в 90-е и снижения общего уровня инженерного образования. Часто руководство предприятия в силу своих соображений просто не обращает внимания на мнение профессионалов. В крупных холдингах наличествует избыточная централизация принятия решений, при которой мнение профессионалов также почти не учитывается.
Причина четвертая: устаревшая система подготовки. Это касается профессиональной подготовки не только инженеров, но и рабочих-сварщиков. За последние годы российские учреждения среднего профессионального образования были оснащены достаточным количеством самого современного оборудования. При этом методики подготовки рабочих остаются прежними и рассчитаны на устаревшие технологии и оборудование. Да и преподают в колледжах и лицеях те же специалисты, что и 20 лет назад. То есть обучать рабочих современным технологиям сварки вынуждены сотрудники коммерческих компаний, поставляющих оборудование на заводы. Естественно, они не владеют методиками обучения и не учат специальной технике сварки, а могут только кратко рассказать об особенностях работы той или иной модели.
Безусловно, все изложенное выше представляет собой только лишь рассуждения автора статьи, не претендующие на то, чтобы быть истиной в последней инстанции. Если коллеги-сварщики найдут достойные аргументы, с удовольствием поддержу возникшую дискуссию.
Валерий Григорьевич Райский
директор по развитию - руководитель отдела промышленного оборудования "ПТК сварочное оборудование".
