Для начала еще раз напомним нашему читателю, что "ЯМЯ-ИНЖИНИРИНГ" в этом году исполнилось 22 года. За это время компания разрослась до четырех филиалов, три из которых находятся в Санкт-Петербурге, а один в Тольятти, и выполнила более 100 проектов для судостроения. Мы побывали в двух цехах: сборочно-испытательном и по литью пластмассы. Основное впечатление: грамотное использование производственных площадей, организация участков в соответствии с производственной системой, а, главное, дружелюбный и сработавшийся коллектив, на все 100% понимающий свое дело.
Сборочно-испытательный цех
Общая площадь цеха около 2000 м2, разбит на ряд участков, каждый из которых по цепочке выполняет свою функцию по сборке продукции. В год цех выпускает до 20 вакуумных систем, но производство продолжает развиваться, количество заказов увеличивается, а компания прирастает новыми профессионалами.
"До этого работал на судне. Пришел сюда в ноябре прошлого года и впечатления сугубо положительные: молодой коллектив, интересные задачи, приличная зарплата. Я занимаюсь испытаниями готовой продукции. Вот, видите стенд – моих рук дело. Проверяем, правильно ли все собрано, держит ли давление вакуумная система, нет ли протечек", – инженер по испытаниям Роман Каржецкий.
Кстати, Роман какое-то время на предприятии работал слесарем-сборщиком. Его инициативность, образование и опыт работы в море, помогли продвинуться по карьерной лестнице до инженера. Хочется отметить, что пока наш собеседник рассказывал об особенностях своей деятельности и обустройстве цеха, можно было заметить, насколько он действительно заинтересован своей работой. И мы тоже интересовались, спрашивали, вникали.
Вот механический участок станков с ЧПУ, на котором работает бывший морской пехотинец, а ныне наладчик станков с ЧПУ 6 разряда Александр Крутиков. Показал нам, как ловко можно выточить деталь, предварительно ее запрограммировав в специальной программе.
Труд на вид кажется непыльным, но требует глубокой и серьезной подготовки, зато деталь в итоге получается идеальной. Что это значит? А значит это, что такая деталь будет служить точнее и много дольше, нежели ручная работа.
Но станок ЧПУ, который вы можете видеть на фотографии, предназначен для серийного производства. Делаем вывод: "ЯМЯ-ИНЖИНИРИНГ" будет расширять количество выпускаемой продукции.
Переходим на участок сборки, где нас знакомят с ИПС – измельчительной подающей станцией для пищевых отходов. Входит в общую вакуумную систему транспортировки и переработки пищевых отходов, помогает уменьшать их объем, чем увеличивает автономность судна.
"Мне нравится работа в "ЯМЯ-ИНЖИНИРИНГ" тем, что каждый день здесь новые задачи. Обычно это связано с нюансами по сбору различных установок. План работы у нас, кстати, расписан на месяцы вперед", – старший мастер сборочного участка Евгений Полуэктов.
На электромонтажном участке собирают электрощиты – мозг вакуумной экосистемы. Работает здесь всего 3 человека, на один щит уходит до пяти дней. Вся продукция собирается полностью из российских компонентов.
"Устанавливаем комплектующие на электрощит, проверяем его, а потом присоединяем к вакуумной системе. Устанавливают эти щиты обычно в машинном отделении, в гиропостах – в целом, в специальных трюмных помещениях, где работает техника", – руководитель шеф-монтажных работ Сергей Брагин.
Перед отправкой продукции к заказчику каждая единица оборудования вакуумной системы проходит испытания. Так при нас тестировали вакуумную насосную установку кулачкового типа "УВ-2К-17", которая должна будет исправно проработать в течение месяца, и только тогда ее отправят заказчику.
Литье пластмассы
Вновь перемещаемся, теперь в новый цех, который располагается буквально через дорогу. Здесь занимаются отливкой элементов вакуумной системы из пластмассы, работает всего 12 человек.
"Открылись мы примерно полтора года назад. Занимаемся литьем пластмасс разного вида под давлением и формовкой. Работает здесь 12 человек. Мы амбициозная команда и планируем расширяться", – начальник участка пластмасс Александр Петрухин.
Самое интересное в цеху – термопластавтомат. На вид очень современный станок и таковым и является. Работает с различными формами из алюминия и стали. Изготовление формы в среднем занимает 45 дней.
В термопластавтомат через специальное отверстие сверху подается россыпью материал, который расплавляется при температуре 180-200 °C, подается в форму и спрессовывается под давлением 70 тонн (максимальное значение – 160 тонн). На выходе получается готовый продукт.
Кстати, алюминиевая форма может выдерживать до 10 000 смыканий, при этом она достаточно хрупкая и с ней должен работать высокого класса профессионал. Стальные формы выдерживают до 400 000 смыканий, менее прихотливые.
Но обращаем мы ваше внимание на формы не только для того, чтобы рассказать особенности работы с различными материалами, но еще и потому, что, если обратить внимание на жизненный цикл формы, станет ясно, что термопластавтомат не предназначен для выпуска единичной продукции, такой станок окупает себя на больших сериях. А, значит, в скором времени и здесь следует ожидать увеличения количества заказов. А, возможно, обратиться прямо сейчас, так как на уникальный станок вполне может возникнуть очередь.
В цеху есть небольшой участок ручной сборки, где при нас собирали один из самых насыщенных деталями элементов вакуумной системы – активатор. Как нам поведали рабочие, процесс этот не слишком сложный, но требует большого внимания и точности в исполнении инструкции. Со временем хорошему сборщику даже уже не требуется схема: сборка происходит по памяти.
Слева от сборочного расположен еще один испытательный участок, где продукцию тестируют на количество потраченной воды во время смыва. Цель – откалибровать выпускаемую продукцию так, чтобы максимально экономить водный ресурс.
Также нам показали один из старых станков небольших размеров, собранный собственными руками, - вертикальный термопластавтомат. Сейчас его используют для единичных заказов.
И участок, где производят формы из силикона для мелкосерийных партий (до 100 шт). Работа весьма завораживающая, так как тут все делается руками, а потом готовые формы отправляются в термошкафы для запекания. На выходе получаются настолько же качественные формы, как если бы их делала машина.
В цеху есть несколько 3D-принтеров. Используются они для изготовления мастер-моделей будущих серийных изделий.
Вывод
Основное, что хочется сказать в завершение обзора: "ЯМЯ-ИНЖИНИРИНГ" – современное и грамотно организованное производство, движущееся вперед. Если бы "Корабел.ру" решили строить собственное судно, то за вакуумной экосистемой обратились бы именно сюда. К тому же она намного выгоднее своих предшественников.
Вакуумная экосистема в 5-10 раз меньше расходует воды по сравнению с гравитационной системой, она герметична, в нее не заберутся крысы и другие паразиты, вакуумная система гибкая, ее трассировку можно проводить в любых условиях, наконец, по цене не дороже обычной, экономит пространство на судне, так как при монтаже используются 50-миллиметровые трубы.
Всех участников выставки "НЕВА 2023" "ЯМЯ-ИНЖИНИРИНГ" ждет на стенде № G6 138.
