Система бережливого производства Сакичи Тойоды в Тутаеве. На производстве "Компании Дизель"

Букин Владислав 0 2006 11 мин

В рамках деловой части последней выставки "НЕВА" "Компания Дизель" совместно с петербургской фирмой "СПБ Марин" и российским дистрибьютером ООО "Скания-Русь" организовали презентацию, на которой представили новую линейку судовых дизельгенераторов на базе двигателей Scania.
Тогда об особенностях организации бережливого производства на своем предприятии директор компании Андрей Шепеляев говорил не так много. Вместо этого пригласил присутствующих увидеть все своими глазами. И "Корабел" воспользовался приглашением.

В самом начале 2000-х годов в Европе и США в связи с нарастающим экономическим кризисом гремела система бережливого производства Toyota (Toyota Production System, TPS). Известные менеджеры-управленцы и академики-экономисты писали книги (самая известная переведенная на русский язык "Дао Тойота", авторы – Джеффри Лайкер и Дэвид Майер). Вместе с тем было много критики, обвинений в академичности и в том, что "японцы сами по себе не от мира сего".

На производстве "Компании Дизель" / Корабел.ру

Тем не менее, многие компании в Европе и в США пытались внедрить систему TPS у себя. С переменным успехом.

Система TPS восходит своими корнями к автоматическому ткацкому станку, который 20-летний Сакичи Тойода – будущий основатель империи Toyota, а тогда простой самоучка из семьи ткачей – изобрел в 1890 году.
В конструкцию станка было интегрировано устройство определения неполадок. Исключив выпуск бракованной продукции, Сакичи Тойода удалось значительно улучшить как производительность, так и эффективность работы.
Старший сын Сакичи Тойоды от первого брака – Киичиро Тойода – довел отцовскую конструкцию ткацкого автомата до серийного воплощения, а после смерти отца основал автомобильное отделение Toyota Motor Corporation.
Но главное – сын вывел основной постулат философии TPS: "идеальные условия для производства обеспечиваются тогда, когда станки, оборудование и люди работают вместе, добавляя ценность и не приводя к потерям".
Уже Киичиро Тойода вывел второй постулат – "Точно в срок" (Just-In-Time или JIT). Набор методов и технологий для устранения потерь между процессами, конвейерами и этапами.

Не обошла стороной эта мода и Россию. Например, данную систему внедряет у себя госкорпорация АО "Атомэнергомаш" и в частности ОКБМ Африкантов. Однако наиболее радикальный, наиболее приближенный к оригиналу пример – это небольшая фирма по производству дизель-генераторов в городе Тутаеве – "Компания Дизель".

На производстве "Компании Дизель" / Корабел.ру

"Все по фэншую"

Город Тутаев с населением в 40 тысяч человек входит в "Золотое кольцо России". От административного центра региона – Ярославля – до него около 40 км.
Основное крупное машиностроительное предприятие города – Тутаевский моторный завод (ТМЗ). По состоянию на конец 2013 года там работало около 2000 человек.
ТМЗ специализируется на выпуске дизельных двигателей для магистральных автопоездов, большегрузных автомобилей, городских автобусов, тракторов, специализированной техники, дизельгенераторных установок, двигателей для спортивных грузовиков "КАМАЗ".

Максим Жданов, главный технолог "Компании Дизель" / Корабел.ру

Максим Жданов, главный технолог "Компании Дизель"
По сравнению с предыдущими местами работы – у меня одни плюсы: взаимоотношения с руководителями внутри производства, в самом коллективе. Все возникающие производственные проблемы решаем коллегиально.
В "Компании Дизель" я уже работаю три года, все время на должности главного технолога. До этого был долгое время заместителем главного технолога на Тутаевском моторном заводе, где начинал с простого инженера-технолога.
Не могу хаять свою альма-матер, которая меня воспитала. Но здесь коллектив, динамика развития производства и тот порядок, к которому необходимо стремиться. Это привлекает в большей степени.

Поэтому "Компания Дизель", со 165 сотрудниками в штате, в Тутаеве – отнюдь не последняя организация.
Порядок и система на территории производства фирмы, которые составляют основу "Бережливого производства", были видны сразу. Все парковочные места для служебных автомобилей были четко расчерчены. И рядом с каждым грузовиком и микроавтобусом на столбе размещена фотография, как должен стоять конкретный автомобиль.
Все встреченные рабочие на погрузчиках, сотрудники были в касках. Кстати, любой проходящий на территорию компании получает каску сразу после оформления пропуска. Конечно, можно сказать, что этот пункт есть в технике безопасности на каждом промышленном предприятии, но здесь он соблюдается неукоснительно.

На производстве "Компании Дизель" / Корабел.ру

Постулат TPS: В бережливом производстве все, что не увеличивает ценность продукта, считается потерей – лишние запасы, перемещения, ожидания, брак и пр.

Рассказывает Алексей Баранов, заместитель директора по производству "Компании Дизель":
"Мы – люди в организации – это постоянные расходы. Работы может и не быть, но расходы на содержание персонала есть всегда.
Поэтому, с одной стороны, люди – главные активы, куда мы вкладываем наши ресурсы. Но в то же время – нам нужно минимизировать постоянные расходы, тогда как переменные расходы напротив – увеличивать. Именно оборотные средства".

Аналогичная история со складом. Запасов материалов и комплектующих должно быть ровно столько, сколько нужно, чтобы выпустить необходимое количество продукции. Потому как лишние запасы – это перепроизводство, это лишние затраты, лишнее место, лишние перемещения, лишняя работа и риски, что при перемещении могут сделать брак.
Опять же сравним с производством Тойота в Японии, где на сборочной линии находится сырья на 20 минут непрерывной работы, на самом заводе – на 24 часа непрерывной работы, а оборачиваемость склада составляет 120%.
Поэтому логистика и выстроенный алгоритм каждой операции – еще одна важная составляющая деталь системы.

Дмитрий Агафонов, руководитель отдела складской логистики "Компании Дизель" / Корабел.ру

Дмитрий Агафонов, руководитель отдела складской логистики
Я в "Компании Дизель" работаю уже шестой год. Начинал слесарем сборочных работ, потом перевелся в мастера. Далее стал начальником цеха, теперь – руководитель (фото).
Возможность расти здесь есть. По крайней мере, мыслей куда-то переходить в другое место, у меня нет.
Компания постоянно развивается, вы это сами визуально прекрасно видите. Везде чисто, все подписано, везде порядок. Соответственно порядок и в головах людей. Приятно работать с таким коллективом, когда у людей есть цель.

Рассказывает Алексей Баранов: "Мы составили карту потока создания ценности, нанесли на нее имеющиеся потери и начали работать с их причинами. Описали алгоритмы операций. У каждой бригады и у каждого сотрудника есть должностная инструкция.
Все рабочие места стандартизированы. Если работник вдруг заболеет, его коллега без труда найдет все инструменты. Стандартизация помогает справляться и с дефицитом производственных кадров. Найти на рынке грамотных специалистов, особенно технологов, сложно. Практика показывает, что их могут привлечь комфортные условия труда".

Армен Григорьян, инженер-технолог "Компании Дизель" / Корабел.ру

Армен Григорьян, инженер-технолог "Компании Дизель"
Я в "Компании Дизель" работаю более четырех лет. Пришел я сюда по рекомендации, начал бригадиром, сейчас работаю инженером-технологом участка ЧПУ. Я любитель новой техники, и мне нравится, что наше руководство всегда поддерживает новшества.
Станки у нас все новые. По сравнению с другими предприятиями в округе, наше – самое современное. И зарплата здесь выше средней по региону.

Регламентировано даже время на перекур – пять минут в конце каждого часа. В цехах установлены звонки, которые подают сигнал.

На производстве "Компании Дизель" / Корабел.ру

Рассказывает Алексей Баранов:
"Если посчитать каждые 5 минут перекура в конце каждого часа, то за год набирается ровно 1 месяц. Это если перекур длится четко 5 минут. И мы посчитали, например, что звонки экономят для организации 750 тысяч руб. Это доказанный факт. Потому как у одного рабочего часы неправильно идут, другой все время на часы отвлекается и так далее".

При этом в "Компании Дизель" нет никаких штрафов. На некоторых производствах эта система, описанная еще классиками XIX века, получила вторую жизнь, здесь же все наоборот.

Бережливое производство основывается на системе 5 S - системе наведения порядка, чистоты, укрепления дисциплины, повышения производительности и создания безопасных условий труда, с участием всего персонала.
Английская транслитерация японского названия каждого из этих принципов начинается с буквы "S":
seiri (сортировка): отделить нужные предметы - инструменты, детали, материалы, документы - от ненужных, с тем, чтобы убрать последние;
seiton (упорядочение): аккуратно расположить то, что осталось: поместить каждый предмет на своё место;
seiso (очищение): поддерживать чистоту;
seiketsu (стандартизация): соблюдать аккуратность за счет регулярного выполнения первых трёх S;
shitsuke (дисциплина): придерживаться дисциплины, обеспечивающей выполнение первых четырёх S.

Каждый случай возникновения брака на производстве анализируется — не с той целью, чтобы выявить виновных и наказать, а чтобы предотвратить повторное его появление, возможно, скорректировать работу системы. Поэтому рабочих, в случае возникновения брака, просят сообщать об этом бригадирам или технологам, чтобы некачественный продукт не дошел до заказчика.

Максим Лушпанов-Смирнов, водитель погрузчика "Компании Дизель" / Корабел.ру

Максим Лушпанов-Смирнов, водитель погрузчика "Компании Дизель"
Пришел я сюда пять лет назад на должность кладовщика. Но затем перевелся на водителя погрузчика – просто эта работа мне более по душе. Начинал, как и многие здешние ребята, на Тутаевском моторном заводе.
Корочки на электропогрузчик у меня были, а вот обучение на вождение дизельного погрузчика проходил за счет "Компании Дизель". Здесь такое практикуется. Вот не так давно целая бригада стропальщиков тоже проходила обучение, и все за счет компании.

"Планируем в следующем году реализовать не менее 50 судовых ДГУ различной мощности"

О работе "Компании Дизель" и о планах по освоению рынка морских ДГУ рассказывает руководитель инновационных проектов фирмы Александр Созонов.

Руководитель инновационных проектов "Компании Дизель" Александр Созонов / Корабел.ру

– Какие направления деятельности сейчас есть у "Компании Дизель"?
– Компания занимается производством и реализацией дизельных электростанций промышленного назначения мощностью от 16 кВт и до 1000 кВт в различных исполнениях: открытые, капотные или варианты в контейнерном исполнении. В том числе все электростанции могут быть установлены как на тракторные, так и на автомобильных шасси и даже на салазки – для передвижения волоком по бездорожью.
Сейчас у нас идет активная разработка пилотного судового дизель-генератора, который может применяться и на речном, и на морском транспорте, и установок, работающих на природном газе.
В последнем сегменте речь пока идет о дизель-генераторах мощностью от 60 до 400 кВт.

– На базе каких двигателей вы собираете ваши установки?
– В нашей серийной продукции мы используем двигатели и отечественного, и импортного производства. Из отечественных – это агрегаты Ярославского моторного завода, Тутаевского моторного завода и Минского моторного завода, которые можно условно считать тоже отечественными.
Импортные – Scania (Швеция), John Deere (США, Франция), Iveco (Италия), Volvo Penta (Швеция), Perkins (Великобритания).
А в общем, за 9 лет нашей работы, "Компания Дизель" произвела и поставила клиентам более 10500 дизельных электростанций (ДЭС) суммарной энергетической мощностью в 1250 МВт.
Основной объем продукции, более 50%, идет на базе ярославских двигателей мощностью 60, 100, 200 и 315 КВт, 21% – это Scania, 15-20% – минские моторы, остальные – соответственно John Deere и Iveco.

На производстве "Компании Дизель" / Корабел.ру

– С чего началось ваше сотрудничество с фирмой Scania?
– Со Scania мы начали работать в 2010 году. Тогда российский дистрибьютор Scania "Скания-Русь" предоставил нам два двигателя мощностью 320 и 400 кВт, мы провели испытания, убедились в качестве.
Через год мы получили сертификат официального одобренного производителя ДЭС на базе моторов шведского производителя.
Затем стали предлагать эту продукцию на рынке. Первый наш реализованный проект — это поставка дизель-генератора для одного из агрокомплексов.
Но глобально не скажу, что маркетинг этой ДЭС был легким. Несмотря на заметно лучшие габаритные характеристики, показатели экономичности и надежности, даже наши нефтяные компании пришлось долго убеждать в преимуществах установок на базе Scania.
Уже в 2012 году "Компания Дизель" стала авторизованным дилером Scania и официальной станцией сервисной сети ООО "Скания-Русь", на следующий год мы собрали дизельную электростанцию на базе Scania – мощностью 520 кВт / 650 кВА, а в 2014 мощностью уже 560 кВт / 700 кВА.
В 2015 году мы совместно с ООО "Скания-Русь" освоили серийный выпуск дизельных электростанций под брендом "Powered by Scania" мощностью 200-500 кВт.
Сейчас каждая 4 ДЭС производства "Компании Дизель" выпущена на базе шведского двигателя.

– Насколько дороже дизель-генератор на базе Scania по отношению к аналогичной установке на базе отечественного двигателя?
– Понятно, что Scania будет дороже, но тут надо смотреть на мощность ДЭС. Например, если мы сравниваем станции мощностью 200 кВт, то Scania дороже на 50%, если 320 кВт – на 10-20%. Нельзя забывать и о частоте обслуживания ДЭС – так, генераторы на российских двигателях нуждаются в этом гораздо чаще.

На производстве "Компании Дизель" / Корабел.ру

– Какие преимущества есть у дизель-генераторов на базе двигателя Scania?
– Основные преимущества заключаются в самом двигателе Scania. Как я уже говорил, это – топливная экономичность. Мы сравнивали станции, которые работают на отечественных агрегатах и на базе Scania. И, например, за год работы ДЭС мощностью около 200 кВт разница в расходе топливе эквивалентна стоимости еще одной установки на базе Scania.
Второй существенный плюс заключается в том, что все семейство двигателей Scania (объемом 9, 13 и 16 литров) имеет широкую унификацию. Применяются одинаковые головки блоков, крышки цилиндров, поршни, приводные шестерни, элементы топливной системы, системы охлаждения и др. Из чего вытекает удобство сервисного обслуживания.
Своя сеть сервисных станций у "Компании Дизель" формируется, сейчас у нас работает отдел гарантии и сервиса. Наши бригады могут выехать в любую точку страны.
За помощью в обслуживании ДЭС на базе Scania клиент может обратиться к официальным дилерам Scania по всей России. К тому же, обслуживание двигателей заказчик может вести и своими силами, без ущерба для гарантии – при использовании оригинальных запасных частей.

– Расскажите немного о вашей работе в морском направлении?
– Для нас это очень интересный проект, как мы считаем, – один из перспективных. Стартовал он в начале 2015 года. Участие в нем принимают три организации: ООО "Скания-Русь", которая предоставляет двигатель, ООО "СПБ Марин" – поставляет панель управления и реализует готовый дизель-генератор, и "Компания Дизель", которая выступает в качестве проектировщика и производителя установки. Летом 2015 года мы собрали опытный образец на базе 9-литрового двигателя Scania мощностью 221 кВт. Он прошел испытания, сейчас идет процедура сертификации данной ДГУ в надзорных органах.
Кстати, посетители выставки "НЕВА-2015" могли увидеть и потрогать эту установку, которая получила название "ФИОРД В200М" на общем стенде Scania-"СПБ Марин".

На производстве "Компании Дизель" / Корабел.ру

– Какие-то планы по производству морских установок уже сформированы?
– Точных цифр нет, прогнозы по продажам пока осторожные. Но мы планируем в следующем году реализовать не менее 50 судовых ДГУ различной мощности.

– Кто выполнял конструкторскую часть работы?
– У нас есть свой конструкторский отдел, который и занимается проектированием рам, стыковкой агрегатов, обвязкой и т.д.
Панель управления для ДГУ изготовила "СПБ Марин".

– Кстати, а какой марки генератор?
– Генератор мы применяем французской фирмы Leroy-Somer. Это один из лучших и надежных генераторов на рынке, к тому же он очень компактный, как и двигатель Scania.
К большому сожалению, все генераторы отечественного производства имеют большие длину и вес. Использование их в составе ДГУ "размоет" это преимущество компактности, поэтому мы отдаем предпочтение импортной продукции.

На производстве "Компании Дизель" / Корабел.ру

– То есть большая часть комплектующих все же импортного производства?
– Да, здесь используется много импортных комплектующих, и мы не пытаемся это скрывать, потому как пока не находим российских аналогов. Но, тем не менее, производство ДГУ осуществляется в России, что позволяет нам участвовать в реализации госпроектов.

[Больше фото в галерее ниже]

Материал подготовил Владислав Букин