Средне-Невский судостроительный завод сегодня преображается на глазах. Ежегодно предприятие вводит в строй новые площади с самым современным оборудованием. Совсем скоро на заводе откроют вторую очередь цеха стеклопластикового судостроения, до конца года должны завершиться работы по реконструкции слипа.
Конечно, не все дается легко. Модернизация завода, которому в этом году исполняется 105 лет, освоение новых технологий, некоторые из которых пилотные в России, и все это на фоне кадрового голода – дело непростое. Но результат видно невооруженным глазом. Достаточно только зайти на проходную предприятия: чистая территория, ухоженные здания, обновленный заводской музей, наконец, рабочие в новеньких робах и касках. А главное — улыбающиеся лица людей.
Конечно, не все дается легко. Модернизация завода, которому в этом году исполняется 105 лет, освоение новых технологий, некоторые из которых пилотные в России, и все это на фоне кадрового голода – дело непростое. Но результат видно невооруженным глазом. Достаточно только зайти на проходную предприятия: чистая территория, ухоженные здания, обновленный заводской музей, наконец, рабочие в новеньких робах и касках. А главное — улыбающиеся лица людей.
С ними мы и поговорили о достижениях предприятия, о трудовых буднях и о том, каково это работать на Средне-Невском судостроительном заводе.
Игорь Солдатов,
заместитель технического директора по композитным технологиям.
– С какого вы времени работаете на заводе и какие работы выполняете?
– Я пришел на завод в июле 2013 года, то есть работаю уже практически четыре года. Наш отдел занимается разработкой технологий и подборкой материалов для изготовления композитных конструкции (стеклопластик или углепластик) различными технологиями (вакуумная инфузия, РТМ, смешанное формование), внедряем их в производство. Подбираем сертифицированные смолы, стеклоткани, углеткани, вспомогательные материалы, заполнители делаем из них нужную конструкцию.
– Какое учебное заведение заканчивали?
– Ивановский государственный химико-технологический университет, по специальности инженер технолог неорганических соединений, я химик, инженер-технолог.
– Чем вам нравится ваша работа, в чем ее позитивные, а может и негативные стороны?
– Каждый день мы занимаемся чем-то новым. Что-то изобретаем, дорабатываем, поднимаем уровень качества материалов и, в конечном счете, всего производства. Нравится отношение руководства, в том числе нашего генерального директора Владимира Александровича Середохо. Если мы говорим, что нововведение принесет положительный результат, никаких препон руководство не строит. Даже напротив: отправляют на курсы повышения квалификации, на зарубежные выставки. Единственное – не хватает квалифицированных кадров. Как правило, даже опытных технологов-судостроителей приходится обучать практически с нуля. Но у нас на заводе производство специфическое, мало кто из корабелов сталкивался в работе со стеклотканями.
– Отдел у вас молодой? Какой средний возраст сотрудников?
– Молодежь у нас есть, как есть и уже заслуженные люди. Но в большинстве своем работают уже состоявшиеся инженеры возрастом 25-35 лет.
– Ориентируетесь ли вы в своей работе на зарубежные технологии и наработки или применяете только свои?
– Будем честными, что-то у зарубежных коллег мы подсматриваем. Но большая часть технологии работы с композитами на нашем заводе вытекла из отечественных разработок, в том числе собственных.
Пластиковое судостроение – явление не новое. Первые композитные тральщики в нашей стране строились именно на нашем заводе с начала 60-х годов еще методом контактного формирования. Но тогда это были секретные технологии, использовались только для нужд военных. После развала СССР они вырвались наружу. Тогда же на рынке стали появляться пластиковые багажники, лодки, небольшие яхты.
Конечно, за 20 лет развитие техники шагнуло далеко вперед, и метод контактного формирования в мировом судостроении с каждым годом снижается. Но за прогрессом мы не успели. С начала 90-х годов отечественная инженерная мысль находилась в застое, поэтому зарубежные коллеги убежали вперед. Но сейчас мы их практически догнали, а в некоторых аспектах работы с композитом даже превзошли.
Юрий Пих,
начальник управления по аттестации и контролю технологий.
– С какого вы времени работаете на заводе?
– Уже больше 8 лет — точно.
– Чем вам нравится ваша работа, в чем ее позитивные, а может и негативные стороны?
– В первую очередь, здесь очень грамотное, хорошо понимающее проблемы и пути их решения руководство. Иосиф Виссарионович верно подметил: "Кадры решают все". И это действительно так. Сейчас СНСЗ вышел на первое место в России по работе с композитными материалами, но и по операциям с алюминием и сталью мы не уступим ни одному петербургскому судостроительному предприятию.
Плюс в прошлом году мы организовали на своей базе аттестационный центр. Теперь их всего три в городе: на "Адмиралтейских верфях", на Канонерском судостроительном заводе и у нас.
– За время Вашей работы завод преобразился?
– До неузнаваемости. В свое время, когда мы с группой специалистов Морского завода "Алмаз" пришли на завод, на него нельзя было смотреть без слез: полузаброшенные цехи, непонятные подрядные организации на территории, два рабочих новых сварочных аппарата и масса сломанного оборудования в эллинге с дырявой крышей и все.
С тем, что сейчас на заводе, сравнить нельзя. Посмотрите, строятся новые цехи, закупается новая техника, уже не говоря о том, что уровень образования и квалификации персонала существенно вырос.
– Что вам дала организация аттестационного центра?
– Мы работаем не только ради славы, но и ради денег. Поэтому это дало заводу дополнительную прибыль, к тому же появились и репутационные преимущества. К нам стали обращаться за сертификацией такие известные фирмы как "ESAB", АО НПФ "ИТС". Все новинки в области сварки стали проходить через нас.
– В прошлом году вы стали выпускать свои сварочные горелки, расскажите немного о них.
– Да, мы производим горелки для ручной аргонодуговой сварки неплавящимся электродом по собственным чертежам, а также горелки для полуавтоматической сварки по лицензии немецкой фирмы DINZE . Как признаются наши сварщики, наши горелки очень удобные и надежные в эксплуатации, к тому же дешевые в производстве. В основном, делаем их для собственных нужд, но предлагаем и для реализации другим заводам.
– Какие-то судостроительные предприятия уже пользуются вашей продукцией?
– Пока мы отдали несколько экземпляров на пробу. Как бывший сварщик, я понимаю, что прежде чем закупать оборудование, нужно с ним поработать, собрать отзывы, замечания. Тем более, горелка – это вещь сугубо индивидуальная. Это как ложка, одному нравится серебряная, второму мельхиоровая, третьему алюминиевая.
– Кадровой проблемы не ощущаете?
– По кадрам у нас напряженно, как и везде. Обучаем сварщиков и сборщиков, подтягиваем слабый уровень подготовки выпускников ПТУ. Спасает основной костяк рабочих, которые трудятся на заводе давно. Ровно такая же картина и с технологами по сварке. Выпускники "Корабелки" или "Политеха" приходят к нам с недостаточно высоким уровнем знаний, поэтому приходится их натаскивать уже самим.
Сергей Тимофеев,
сборщик стеклопластиковых судов 3-го разряда.
– С какого вы времени работаете на заводе и какие работы выполняете?
– Работаю здесь с 2010 года. Занимаюсь насыщением кораблей. Не так давно стал бригадиром слесарей, а до этого занимался корпусными работами, монтажом систем – практически всеми видами работ по достройке.
– Что изменилось на заводе за 7 лет вашей работы?
– Стало лучше однозначно. Увеличилась зарплата, платят стабильно. Штат вырос примерно вдвое, да и работы стало больше.
– Какое учебное заведение заканчивали?
– Я сейчас учусь в Лесотехнической академии на Лесоинженерном факультете. А до этого учился в Университете водных коммуникаций на кафедре судостроения, но из-за временных трудностей пришлось отчислиться. Планирую после получения диплома идти в СПбГМТУ.
– В каких-то социальных программах от завода участвуете?
– В совет молодежи не вхожу, этим надо заниматься, а у меня не так много времени. Но в спортивной жизни завода участвую. У нас уже пять лет есть своя футбольная команда. Выступаем на городских и районных чемпионатах.
Илья Андреев,
ведущий технолог, ответственный сдатчик полоидальной катушки
– С какого вы времени работаете на заводе и какие работы выполняете?
– Я работаю на заводе с 2010 года сразу после окончания университета. Сначала работал в планово-диспетчерском отделе, затем перешел в отдел главного технолога. В ПДО административная работа, а я больше склоняюсь к инженерной деятельности.
– Какое учебное заведение заканчивали?
– Санкт-Петербургский политехнический университет по кафедре "Технология машиностроения".
– Чем вам нравится ваша работа, в чем ее позитивные, а может и негативные стороны?
– Прежде всего – это стабильность. На заводе есть заказы, а значит, уверенность в завтрашнем дне. Плюс сама по себе работа интересная, а наша специфика – полоидальная катушка – можно сказать, научное исследование. Да и условия лучше стали, зарплата выше средней по Петербургу, различные программы ипотечного кредитования.
– Зарубежные коллеги часто приезжают в гости, чтобы ознакомиться с вашей работой?
– Наша работа – это часть глобального проекта ИТЭР (ITER — International Thermonuclear Experimental Reactor, международный термоядерный экспериментальный реактор), который реализуют совместными усилиями Евросоюз, Россия, Китай, Индия, США, Южная Корея и Казахстан. Задача ИТЭР — создать условия для управляемого термоядерного синтеза. Магнитная система будущего реактора состоит из 18 тороидальных катушек, центрального соленоида (в нем шесть модулей), шести полоидальных катушек, девяти пар корректировочных катушек, 31 фидера. Одну из полоидальных катушек строит наш завод.
Ну и так как проект международный, то коллеги из Китая, Франции, других стран Евросоюза к нам приезжают часто.
– Расскажите о вашей команде.
– У нас свое обособленное производство, все-таки занимаемся мы непрофильной для завода работой. Коллектив достаточно молодой, из 20 человек больше половины младше 30 лет.
– Что изменилось на заводе за семь лет вашей работы?
– Изменилось все. Семь лет назад тут было запустение, трава была по пояс. Сейчас только подходишь к проходной — уже видны новые здания. Построили новые цеха, в старых зданиях провели ремонт, практически все оборудование новое.
– Почему после окончания института вы пришли именно на этот завод?
– Это уже семейная традиция. У меня здесь работали еще бабушка с дедушкой, затем отец был токарем, мама инженером-технологом. Супруга, кстати, тоже здесь трудится. Нашу семейную династию отмечали даже в юбилейной книге, приуроченной к столетию завода.
Беседовал Владислав Букин
Игорь Солдатов,
заместитель технического директора по композитным технологиям.
 |
| Игорь Солдатов / Корабел.ру |
– С какого вы времени работаете на заводе и какие работы выполняете?
– Я пришел на завод в июле 2013 года, то есть работаю уже практически четыре года. Наш отдел занимается разработкой технологий и подборкой материалов для изготовления композитных конструкции (стеклопластик или углепластик) различными технологиями (вакуумная инфузия, РТМ, смешанное формование), внедряем их в производство. Подбираем сертифицированные смолы, стеклоткани, углеткани, вспомогательные материалы, заполнители делаем из них нужную конструкцию.
– Какое учебное заведение заканчивали?
– Ивановский государственный химико-технологический университет, по специальности инженер технолог неорганических соединений, я химик, инженер-технолог.
– Чем вам нравится ваша работа, в чем ее позитивные, а может и негативные стороны?
– Каждый день мы занимаемся чем-то новым. Что-то изобретаем, дорабатываем, поднимаем уровень качества материалов и, в конечном счете, всего производства. Нравится отношение руководства, в том числе нашего генерального директора Владимира Александровича Середохо. Если мы говорим, что нововведение принесет положительный результат, никаких препон руководство не строит. Даже напротив: отправляют на курсы повышения квалификации, на зарубежные выставки. Единственное – не хватает квалифицированных кадров. Как правило, даже опытных технологов-судостроителей приходится обучать практически с нуля. Но у нас на заводе производство специфическое, мало кто из корабелов сталкивался в работе со стеклотканями.
 |
| Закладка корабля противоминной обороны проекта 12700 "Иван Антонов" / Корабел.ру |
– Отдел у вас молодой? Какой средний возраст сотрудников?
– Молодежь у нас есть, как есть и уже заслуженные люди. Но в большинстве своем работают уже состоявшиеся инженеры возрастом 25-35 лет.
– Ориентируетесь ли вы в своей работе на зарубежные технологии и наработки или применяете только свои?
– Будем честными, что-то у зарубежных коллег мы подсматриваем. Но большая часть технологии работы с композитами на нашем заводе вытекла из отечественных разработок, в том числе собственных.
Пластиковое судостроение – явление не новое. Первые композитные тральщики в нашей стране строились именно на нашем заводе с начала 60-х годов еще методом контактного формирования. Но тогда это были секретные технологии, использовались только для нужд военных. После развала СССР они вырвались наружу. Тогда же на рынке стали появляться пластиковые багажники, лодки, небольшие яхты.
Конечно, за 20 лет развитие техники шагнуло далеко вперед, и метод контактного формирования в мировом судостроении с каждым годом снижается. Но за прогрессом мы не успели. С начала 90-х годов отечественная инженерная мысль находилась в застое, поэтому зарубежные коллеги убежали вперед. Но сейчас мы их практически догнали, а в некоторых аспектах работы с композитом даже превзошли.
Юрий Пих,
начальник управления по аттестации и контролю технологий.
 |
| Юрий Пих / Корабел.ру |
– С какого вы времени работаете на заводе?
– Уже больше 8 лет — точно.
– Чем вам нравится ваша работа, в чем ее позитивные, а может и негативные стороны?
– В первую очередь, здесь очень грамотное, хорошо понимающее проблемы и пути их решения руководство. Иосиф Виссарионович верно подметил: "Кадры решают все". И это действительно так. Сейчас СНСЗ вышел на первое место в России по работе с композитными материалами, но и по операциям с алюминием и сталью мы не уступим ни одному петербургскому судостроительному предприятию.
Плюс в прошлом году мы организовали на своей базе аттестационный центр. Теперь их всего три в городе: на "Адмиралтейских верфях", на Канонерском судостроительном заводе и у нас.
– За время Вашей работы завод преобразился?
– До неузнаваемости. В свое время, когда мы с группой специалистов Морского завода "Алмаз" пришли на завод, на него нельзя было смотреть без слез: полузаброшенные цехи, непонятные подрядные организации на территории, два рабочих новых сварочных аппарата и масса сломанного оборудования в эллинге с дырявой крышей и все.
С тем, что сейчас на заводе, сравнить нельзя. Посмотрите, строятся новые цехи, закупается новая техника, уже не говоря о том, что уровень образования и квалификации персонала существенно вырос.
– Что вам дала организация аттестационного центра?
– Мы работаем не только ради славы, но и ради денег. Поэтому это дало заводу дополнительную прибыль, к тому же появились и репутационные преимущества. К нам стали обращаться за сертификацией такие известные фирмы как "ESAB", АО НПФ "ИТС". Все новинки в области сварки стали проходить через нас.
– В прошлом году вы стали выпускать свои сварочные горелки, расскажите немного о них.
– Да, мы производим горелки для ручной аргонодуговой сварки неплавящимся электродом по собственным чертежам, а также горелки для полуавтоматической сварки по лицензии немецкой фирмы DINZE . Как признаются наши сварщики, наши горелки очень удобные и надежные в эксплуатации, к тому же дешевые в производстве. В основном, делаем их для собственных нужд, но предлагаем и для реализации другим заводам.
 |
| Тральщик проекта 10750Э / Корабел.ру |
– Какие-то судостроительные предприятия уже пользуются вашей продукцией?
– Пока мы отдали несколько экземпляров на пробу. Как бывший сварщик, я понимаю, что прежде чем закупать оборудование, нужно с ним поработать, собрать отзывы, замечания. Тем более, горелка – это вещь сугубо индивидуальная. Это как ложка, одному нравится серебряная, второму мельхиоровая, третьему алюминиевая.
– Кадровой проблемы не ощущаете?
– По кадрам у нас напряженно, как и везде. Обучаем сварщиков и сборщиков, подтягиваем слабый уровень подготовки выпускников ПТУ. Спасает основной костяк рабочих, которые трудятся на заводе давно. Ровно такая же картина и с технологами по сварке. Выпускники "Корабелки" или "Политеха" приходят к нам с недостаточно высоким уровнем знаний, поэтому приходится их натаскивать уже самим.
Сергей Тимофеев,
сборщик стеклопластиковых судов 3-го разряда.
 |
| Сергей Тимофеев / Корабел.ру |
– Работаю здесь с 2010 года. Занимаюсь насыщением кораблей. Не так давно стал бригадиром слесарей, а до этого занимался корпусными работами, монтажом систем – практически всеми видами работ по достройке.
– Что изменилось на заводе за 7 лет вашей работы?
– Стало лучше однозначно. Увеличилась зарплата, платят стабильно. Штат вырос примерно вдвое, да и работы стало больше.
– Какое учебное заведение заканчивали?
– Я сейчас учусь в Лесотехнической академии на Лесоинженерном факультете. А до этого учился в Университете водных коммуникаций на кафедре судостроения, но из-за временных трудностей пришлось отчислиться. Планирую после получения диплома идти в СПбГМТУ.
– В каких-то социальных программах от завода участвуете?
– В совет молодежи не вхожу, этим надо заниматься, а у меня не так много времени. Но в спортивной жизни завода участвую. У нас уже пять лет есть своя футбольная команда. Выступаем на городских и районных чемпионатах.
Илья Андреев,
ведущий технолог, ответственный сдатчик полоидальной катушки
 |
| Илья Андреев / Корабел.ру |
– Я работаю на заводе с 2010 года сразу после окончания университета. Сначала работал в планово-диспетчерском отделе, затем перешел в отдел главного технолога. В ПДО административная работа, а я больше склоняюсь к инженерной деятельности.
– Какое учебное заведение заканчивали?
– Санкт-Петербургский политехнический университет по кафедре "Технология машиностроения".
– Чем вам нравится ваша работа, в чем ее позитивные, а может и негативные стороны?
– Прежде всего – это стабильность. На заводе есть заказы, а значит, уверенность в завтрашнем дне. Плюс сама по себе работа интересная, а наша специфика – полоидальная катушка – можно сказать, научное исследование. Да и условия лучше стали, зарплата выше средней по Петербургу, различные программы ипотечного кредитования.
– Зарубежные коллеги часто приезжают в гости, чтобы ознакомиться с вашей работой?
– Наша работа – это часть глобального проекта ИТЭР (ITER — International Thermonuclear Experimental Reactor, международный термоядерный экспериментальный реактор), который реализуют совместными усилиями Евросоюз, Россия, Китай, Индия, США, Южная Корея и Казахстан. Задача ИТЭР — создать условия для управляемого термоядерного синтеза. Магнитная система будущего реактора состоит из 18 тороидальных катушек, центрального соленоида (в нем шесть модулей), шести полоидальных катушек, девяти пар корректировочных катушек, 31 фидера. Одну из полоидальных катушек строит наш завод.
Ну и так как проект международный, то коллеги из Китая, Франции, других стран Евросоюза к нам приезжают часто.
 |
| Корабел.ру |
– Расскажите о вашей команде.
– У нас свое обособленное производство, все-таки занимаемся мы непрофильной для завода работой. Коллектив достаточно молодой, из 20 человек больше половины младше 30 лет.
– Что изменилось на заводе за семь лет вашей работы?
– Изменилось все. Семь лет назад тут было запустение, трава была по пояс. Сейчас только подходишь к проходной — уже видны новые здания. Построили новые цеха, в старых зданиях провели ремонт, практически все оборудование новое.
– Почему после окончания института вы пришли именно на этот завод?
– Это уже семейная традиция. У меня здесь работали еще бабушка с дедушкой, затем отец был токарем, мама инженером-технологом. Супруга, кстати, тоже здесь трудится. Нашу семейную династию отмечали даже в юбилейной книге, приуроченной к столетию завода.
Беседовал Владислав Букин
