Проект "Судостроительные заводы России": Завод ОСК"Янтарь"

Новая набережная и новый док

Начнем с того, что на Заводе ОСК "Янтарь"  полным ходом продолжается строительство достроечной набережной № 5 протяженностью 460 м. А это – и гидротехнические работы, и проведение необходимых сетей (чтобы причалившее судно (корабль) могло сразу запитаться), и установка кранов, а также ряд других важных работ, которые по итогу позволят швартовать к новой причальной стенке сразу три судна или корабля и проводить все необходимые работы. Кстати, в декабре 2021 г. было завершено строительство достроечной набережной № 6 длиной 160 м. Калининградский подрядчик "Стрим Проект" сделал все качественно и в срок. Со сроками набережной № 5 сбоев также быть не должно - сдача объекта планируется осенью текущего года.

Одно из самых значимых событий   – на завод начали заводить газ. Уже построили магистральную трубу, труба "зашла" на завод и в октябре-ноябре текущего года планируется  ввод в эксплуатацию. Строительство газопровода финансируется на 100 % из средств предприятия.

В настоящее время в рамках доковой программы ОСК при поддержке Министерства промышленности и торговли РФ идет строительство новых и реконструкция существующих сухих доков и гидротехнических сооружений предприятий по схеме опережающего финансирования. Проекты программы реализуются на шестнадцати предприятиях корпорации, в том числе на ПСЗ "Янтарь". 

На "Янтаре" ведется строительство плавучего дока разработки ЦМКБ "Алмаз", который даст возможность предприятию работать с объектами до 12 000 тонн. Первые 170 плоских секций дока уже поступили на завод и работники "Янтаря" приступили к сборке объемных секций. 

У нового дока уже есть имя – "Капитан Анатолий Ермолаев". Заслуженный ветеран завода проработал на "Янтаре" 50 лет и за время своей трудовой деятельности успел дорасти от капитана буксира цеха № 12 до капитана завода. Внес множество рационалистических предложений, обучал молодых рабочих специальности "матрос", преподавал морское дело, а также был награжден орденом "Знак Почета" и медалью "За доблестный труд в ознаменование 100-летия со дня рождения В.И. Ленина".

Завершая тему инфраструктуры добавим, что благодаря стараниям "Янтаря" и поддержке городских властей, обновили улицу Транспортная, ведущую к заводу, что ликвидировало пробки. Также рядом с предприятием организовали достаточное количество парковочных мест, велодорожки и новый современный остановочный комплекс. А ещё около каждого цеха появились велопарковки. Построена новая ливневая канализация. 

Цех № 3, монтажно-сдаточный

Самый большой на Заводе ОСК "Янтарь" и один из самых важных (хотя, конечно, важны все). Работает тут в общей сложности 610 человек, при необходимости (в зависимости от загрузки) персонал добирается. Сотрудники именно этого цеха выходят на судне или корабле в море и участвуют во всех испытаниях. Обычно это бригада, которая с самого начала ведет заказ. После того как корабль сдан, ещё пять лет предприятие несет по нему гарантийные обязательства.

Исходя из названия цеха, можно понять, что здесь занимаются монтажом оборудования и сдачей заказов. Есть тут как заслуженные работники под 80 лет с уникальным опытом, готовые им делиться, так и ребята, которые только отпраздновали свое совершеннолетие. Основная задача цеха – сдать судно вовремя и с отличным качеством!

"Мой рабочий день начинается в 7:00 с разводки мастеров. Определяем задачи, сроки выполнения и вперед. Мастера в свою очередь раздают задачи своим подчиненным. После развода у меня еще проходит планерка с начальниками участков, где уже мы получаем задачи. За нами, как говорит Илья Сергеевич Самарин, – качество, проверенное морем", – рассказывает начальник монтажно-сдаточного цеха Анатолий Нарзиев.

В цехе № 3, как и в других цехах,  введена система 5С, хотя процесс интеграции ее в производственный цикл прошел не без естественного сопротивления. Однако сейчас можно ощутить реальную пользу: рабочие не тратят время на поиск инструмента, все находится на своих местах, чистота, порядок. Если заказ срочный, то на него могут направить сразу несколько бригад: например, одна на левый борт, другая на правый. Любопытно, что в цеху даже есть возможность выстирать спецодежду, сауна, бассейн и кофемашина в помещении, отведенном для приема пищи.

"Касательно наших, так сказать, хотелок, первое, чего мы ждем – окончания строительства причальной стенки, чтобы уже заказы можно было размещать. Пока что мы много времени теряем на перемещении между цехом и судном (кораблем). Хотелось бы новое оборудование. А людей мы всегда готовы обучить и помочь стать профессионалами", – добавляет начальник монтажно-сдаточного цеха Анатолий Нарзиев.

Цех № 24. Сборка и сварка металлоконструкций

Тут занимаются обработкой металла, сборкой секций, изготовлением фундаментов, деталей конструктивной группы, деталей машиностроительной части и др. 

Участок тепловой резки изготавливает 80 % всех деталей корпуса.

За последние пять лет цех был оснащен таким новым оборудованием, как краны, профилегибочный станок.

В цехе налажена система адресного хранения.

"Всего у нас цехе 433 человека, из них порядка 75 человек – женщины, прекрасно справляющиеся со своими задачами. Загрузка – 100 %. Но мы всегда стараемся повышать планку", – начальник цеха № 24 Василий Кочегаров.
 

Добавим, что в цехе № 24 обрабатывается 100 % профильного металлопроката для судов (кораблей).

Сварочные аппараты пока что зарубежные, но поэтапно вводятся машины отечественного производства.

Российская компания "ЭСВА" регулярно завозит свои агрегаты для тестирования. Проволока для сварки производится в России. Грунт, кстати, тоже отечественный. 

Цех № 41, трубомонтажный
 

Единственный цех на Заводе ОСК "Янтарь", начальником которого является женщина - Анна Плотнова. Работает на предприятии 15 лет, из них три года – начальником. Предварим эту главу тем, что Анну на заводе уважают, к ней прислушиваются. И, в целом, в процессе посещения трубомонтажного цеха было заметно, как уважительно к ней относятся рабочие.

"Мой цех – сплоченная, дружная команда (более 200 человек). Мне не требуется их как-то дополнительно контролировать, чтобы работа выполнялась. Ведь, как вы понимаете, существуют две модели руководства – тотальный контроль и доверие. Я давно выбрала второе и ни разу не пожалела о том. Да и вообще приятно, когда команда – команда. Тогда она сориентирована на результат", – делится своими впечатлениями Анна Плотнова.

Здесь тоже реализована система 5С, хотя изначально, она была воспринята с некоторым недоверием. Но вскоре люди начали вовлекаться и уже самостоятельно предлагать улучшения. По итогу – увеличение производительности труда. Как и в предыдущем цеху, здесь тоже пока что работают импортными сварочными аппаратами, но время от времени тестируют отечественного производителя, например, технику "Сварога".

"Считаю, что у России есть очень неплохие перспективы, чтобы работать независимо от поставок из-за рубежа. И тем быстрее это произойдет, чем быстрее производители и поставщики найдут общий язык. Но, конечно, на все нужно время", – размышляет начальник трубомонтажного цеха Анна Плотнова.
 

Изюминка цеха – логично организованная кладовая во главе с грамотной девушкой Юлией: так сказать, тут ушли от "бабушки в окошке", которая что-то где-то  ищет. Пришел работник, запросил необходимый инструмент, оператор тут же ввела данные, выдала.

Также отметим помещение для хранения и починки спецодежды. Чисто, опрятно, комфортно. Анна считает, что работники в цеху должны выглядеть достойно. Кроме того, в прошлом году была заказана новая униформа, более плотная, негорючая.

Ещё один интересный факт – все компьютеры в этом и других цехах  находятся под специальным защитным стеклом собственного производства. Такое есть не на каждом заводе.

Цех № 53, стапельной сборки

Здесь, о чем несложно догадаться, идет формирование корпуса, который постепенно из эллинга по мере обретения массы и формы переходит на достроечную набережную. Формирование корпуса происходит из 70-тонных блоков, так как краны, используемые здесь, как раз работают с таким весом.

Пока изучали стапель, встретили во всей красе БМРТ "Виктор Гаврилов".

В настоящее время заканчивается сборка корпуса судна и установка завершающих трех секций. Идет подготовка к монтажу валолинии, смонтирован кормовой обтекатель скега. В скором времени будет проведена отработка на конструктивность, а затем "рыбак" будет готов к спуску на воду. 

Заводчане к гражданским судам относятся не менее ответственно, чем к военным. Работа идет полным ходом. 

Цех № 50, механосборочный

Последним пунктом наша команда посетила самый современный цех на заводе – цех механосборочный. Тут изготавливают валовые линии, дейдвудные подшипники, трубы и другие изделия машиностроительной части (МСЧ).

Всего в цеху порядка 230 станков и 160 рабочих.

Здесь можно увидеть реальный пример импортозамещения, когда новый российский станок, произведенный на Южном заводе тяжелого станкостроения, еще и получил отечественное ПО разработки НПП "Мехатроника".

"Благодаря новым станкам производительность труда выросла почти на 30 %. Наш цех полностью загружен. Есть новые краны. Хотелось бы ещё установить новый токарный полуавтомат для производства приварного насыщения. Это позволило бы ещё ускорить производственный процесс. Отмечу, что прежде, чем закупить какое-либо оборудование, мы обязательно обосновываем целесообразность его приобретения", – начальник цеха № 50 Дмитрий Косов.

Пока нас знакомили с производством, встретили в цеху ноу-хау советских инженеров – восстановленный и модернизированный стеллаж с автоматической подачей ячеек. Вводишь номер – получаешь необходимый инструмент. Это ли не 5С, или, как некогда правильно было называть подобные решения, – научная организация труда?

В завершение подчеркнем, что цех действительно оснащен самым современным оборудованием, а ещё тут, как и на всем заводе, организован отдельный сбор металлических отходов.

Производственные мощности
 

Завод располагает собственной незамерзающей акваторией, вдоль которой расположена достроечная набережная длиной 1 460 метров и глубиной 8 метров. Длина Калининградского судоходного канала для вывода готового судна из акватории завода составляет 50 км, а его ширина позволяет организовать выход судна с максимальными размерениями 200 метров длиной и 35 метров шириной.

• Площадь производственной базы предприятия – 83 га;
• Площадь крытых корпусов и эллингов – 600 000 м²;
• Стапельный комплекс "Янтарь" позволяет строить корабли и суда спусковым весом до 10 000 тонн с максимальной длиной около 150 м, шириной до 26 м. Имеет две стапельные нитки, длина каждой 216 м;
• Стапельный комплекс "Буревестник" обеспечивает строительство судов спусковым весом до 2 000 тонн и представляет собой 2 стапельные нитки длиной около 150 м, шириной до 15,4 м;
• Объём переработки металла – до 12 000 тонн в год;
• Возможность по сборке секций и металлоконструкций – до 15 000 тонн в год;
• У причалов работает плавучий кран с максимальной грузоподъемностью 100 тонн, перестановка судов на воде осуществляется двумя буксирами мощностью 1200 кВт;
• Достроечные причалы протяженностью 2100 метров оснащены кранами, грузоподъемностью 10 и 20 тонн в количестве 8 единиц;
• Для проведения заводских ходовых и государственных испытаний имеется сдаточная база в г. Балтийске Калининградской области, в 50 км от завода.