"Потребуется – изготовим валы и для ледокола "Россия"

Николай Васильев, начальник участка судового судостроения (215 отдел) знакомит Викторию Корабеловну с цехом №7 / Фото: Корабел.ру

– Николай Евгеньевич, вы давно работаете в отрасли? 

– Мой общий стаж в судостроении около 27 лет. Большую часть этого времени я проработал в 7-ом цехе. Балтийский Завод выпускает широкий спектр машиностроительной продукции – от теплообменников до гребных винтов. Одним из основных и уникальных является винторулевая группа и рулевые устройства. В цехе №7 выполняются основные расточные и токарно-валовые операции.

Винторулевая группа в разобранном виде – слева вал, в центре баллер / Фото: Корабел.ру

Еще несколько узкопрофильных обрабатывающих участков расположены в других цехах.  К примеру, цех №3 корпуса М изготавливает лопасти для винтов. Это тоже уникальное производство. В Союзе были аналогичные производства, сегодня их почти не осталось. 

– Восьмиметровые винты сегодня редкость?

– Для цеха №3 это не уникально, там есть станки, позволяющие выполнять такую работу. Для России это редкость. Сейчас строится мало судов большого водоизмещения. 

– Насколько сложно производство винторулевой группы и рулей? 

– Это самый трудоемкий, длительный и масштабный по кооперации процесс, на который уходит до полутора лет. Вторая по сложности группа – изделия длительного цикла изготовления: фильтры забортной воды, деаэраторы, цистерны. На их создание уходит до года. Мы поставляем свои изделия в цех, формирующий корпуса секций, чтобы они поступали на стапель не пустыми. Дешевле варить все это на земле, чем внутри корпуса судна. Это же касается крепежа, штуцерных соединений. Они используются трубопроводными цехами и цехами, осуществляющими окончательный монтаж. Это основная сложная номенклатура, остальное – детали, которые не уникальны. Еще наш 7-ой цех оснащен паровым котлом и стендами для испытаний арматуры. 

Пролет 7-го цеха, в котором расположены расточные колонны и новый токарно-валовый обрабатывающий центр / Фото: Корабел.ру

– Валы для "России" сможете сделать?

– Для этого нам необходимо немного усовершенствоваться. Там требуются 150-тонные валы, а наши станки берут до 100 тонн. Сейчас разрабатывается "бутылочное соединение" – гребные валы из двух частей. Технологи этим занимаются. Если его примут, возможно, и мы будем изготавливать валы для "России". По крайней мере, технические возможности для этого есть.

– Насколько ваша машиностроительная продукция востребована другими компаниями?

– Я принадлежу к 215-му отделу. Мы изготавливаем только то, что используется на наших судах. Изделиями по межзаводской кооперации занимается отдел под руководством Никифорова М.В. Могу только сказать, что до 2030 года 7-ой цех заказами перегружен.

– А если перейти на двухсменный режим работы?

– Это позволит увеличить объемы выпускаемой продукции.  В 1960-е годы на заводе работали три полноценные смены, и в этом цехе было втрое больше людей. Конечно, и строили тогда, и спускали больше. 

Легендарный токарный станок дважды героя А.В. Чуева не простаивает и сегодня. Одну из высоких наград Алексей Васильевич получил за большой вклад в строительство атомного ледокола "Арктика" / Фото: Корабел.ру

– Балтийский завод производил машиностроительную продукцию почти с самого создания…

– Изначально это была верфь с элементами машиностроения. После развала Союза были этапы, когда завод делился на филиалы, то есть каждый цех был юридически независимым. Потом завод оказался поделен на две компании: машиностроительную и судостроительную. И первый, и второй вариант не оправдали себя с точки зрения эффективного строительства судов. Поэтому завод объединили.

Количество и качество оборудования позволяет нам делать многое, и не только для судостроения. Машиностроительные цеха оснащены современным оборудованием разной степени сложности. Есть токарно-валовый станок, которому нет аналогов в России. 

Одно из самых ценных приобретений последних лет – обрабатывающий центр ТДС, так называемый, "чех". Самый большой станок с прогрессивной математикой. Режим полностью автоматический / Фото: Корабел.ру

– Он сильно загружен?

– Не просто загружен – перегружен. Работает почти что в режиме непрерывного цикла, в две-три смены. У нас есть обрабатывающие центры, работа которых расписана до конца года в трехсменном режиме.

Токарные станки высокоскоростной обработки с использованием охлаждающей жидкости / Фото: Корабел.ру

Одна из трех расточных колонн чехословацкой "Шкоды" 1980-х годов выпуска

– Всё это для судостроения?

– Исключительно для него. Делаем изделия и для себя, и для других предприятий ОСК: Выборгского судостроительного завода, "Северной верфи", "Адмиралтейских верфей". Сегодня мощности загружены почти полностью из расчета того персонала, что трудится на заводе. Если будут новые долгосрочные контракты, то цеха могут перейти на круглосуточный режим. Это потребует дополнительного набора кадров. Как вы понимаете, если цех будет работать 24 часа, придется набирать уже не только основных рабочих, но и кладовых, сменно-суточных мастеров, управленческий персонал и т. д.

В основном пролете 7-го цеха расположены самые большие токарно-валовые станки.  Вал точится не сразу, на нем выполняется несколько операций: есть предварительная обвивка, обработка облицовки, чистовая обработка, есть нарезка резки. 

Токарно-валовый станок в работе / Фото: Корабел.ру

Станок для накатки (упрочнения шейки вала) с помощью роликов. Это операция делает вал более твердым и "чистым" / Фото: Корабел.ру

– Какой у вас в цеху самый старый станок?

– Немецкий токарный станок "Вальдрих", который сначала работал в Германии против нас, а потом стал работать за нас. У этого станка две бабки. Они крутятся и работают как независимо друг от друга, так и в унисон. Станок до сих пор используется, правда, если раньше на нем точили валы, то сейчас покрывают их стеклопластиком. 

Станок Waldrich 1896 года выпуска / Фото: Корабел.ру

– При обновлении станочного парка рассматривали российские станки?

– В России нет станков, нет ЧПУ. Есть ремонтники станков. Люди сегодня привыкли нажимать на кнопки, это значит, что станки должны быть с программным управлением. Следовательно, у нас должна быть соответствующая материальная база и математика.

Станок Станкостроительного завода "Свердлов" (ранее ЛСПО им. Свердлова). Завод основан в Санкт-Петербурге в 1868 году, прекратил свое существование в 2005 / Фото: Корабел.ру

– Какова ситуация с инструментом и  расходными материалами? 

– Что касается инструментов для резки, все придется замещать. На сегодняшний день, в основном, используются европейские марки. Расходом и заливкой масла ведает специальная служба. У нас есть лаборатория, она делает анализы масла, которое использовалось, и подбирает к нему аналоги.

– Как оцениваете перспективы импортозамещения. Всё сможем сделать сами? 

– Сделать можно все. Остальное зависит от цены, потребностей, финансирования. Будут деньги – исполнители найдутся.

Горизонтальный фрезерно-расточной станок с подвижным порталом производства "Тяжстанкогидропресс" (НЗТСГ им А. И. Ефремова). Предназначен для комплексной обработки крупногабаритных деталей / Фото: Корабел.ру

– Как относитесь к производственной системе (ПС) ОСК?

– Сама по себе она полезна. У нас она реализована в первом цехе: каждый имеет свое рабочее место, все подписано, все четко. ПС позволяет не расходовать попусту рабочее время: человек, стоящий на конвейере, сможет дотянуться до всего. 

Числовое программное управление позволяет оператору одновременно обслуживать два карусельных станка / Фото: Корабел.ру

Высокопроизводительные станки с ЧПУ для обработки фланцев. Один такой станок заменяет несколько токарных станков / Фото: Корабел.ру

Отливки из нержавейки. Серая корка на их поверхности – одна из причин, по которой лишь половина станков в 7-ом цехе оборудована ЧПУ. На таких станках нельзя обрабатывать заготовки с коркой. Второй причиной, ограничивающей применение ЧПУ, является штучный характер производств / Фото: Корабел.ру

– Литейное производство на заводе сильно загружено? 

– Литейка у нас очень большая. Чтобы что-то залить, приходится набирать номенклатуру. Набрали цепочку, залили и опять копят. Можно лить и отдельно, но тогда себестоимость получится астрономическая. "На сторону" мы делаем не так много, основная часть литья производится для собственных нужд. 

– Планировали модернизировать трубогибочное производство…

– Трубогибочное производство реорганизовали, поделили на две части. Бывший цех мелкого машиностроения частично перевели на контрагентов, которые работают на трубогибочный цех. Модернизировали систему учета и изготовления. Могу ошибаться, но сейчас мы вошли в госпрограмму по модернизации цеха 1012, который собирает секции. Весь мир движется сейчас в сторону крупноблочного производства судов. Под корпусообразующий цех сейчас готовятся и чистятся места. Там установят краны грузоподъемностью в 130 тонн, способные формировать блоки, которые будут вывозиться на стапель под крышей. Сваривать удобнее, насыщать удобнее. Судно  будет занимать стапель меньше времени.

– Многие критикуют уровень подготовки в вузах…

– Я бы не сказал, что сейчас студентов хуже готовят. Их готовят по-другому. Учат умению работать со справочной литературой, дают знание того, с чем они будут работать. И какие-то основные базовые навыки. Остальное определяет уже специфика работы, а она везде разная. И в эту специфику приходится въезжать на месте.

Ребята, которые сейчас приходят, быстрее находят информацию. У них структура мозга другая. Мы еще посидим, почешем затылок, поразмышляем, а они сами не думают. Берут какие-то тезисы и ищут в интернете. Плюс, момент адаптации у них легче проходит, чем у нас. Мне несколько лет понадобилось, чтобы что-то понять, а они походили две недели на заказе, головой покрутили и сообразили все, что надо.

– Глаза горят?

– Это не от времени зависит, а от характеров людей и их устремлений. У нас есть и такие, и другие.