От ВРК до кранового оборудования: Пролетарский завод наращивает мускулы импортозамещения

Но перед тем, как перейдем непосредственно к вопросам и ответам, несколько слов о компании и нашем герое. Пролетарский завод (входит в ОСК) – одно из крупнейших предприятий Санкт-Петербурга общей площадью более 25 га, на котором работает около 1800 человек. Проще было бы перечислить то, что здесь не производится, чем то, что ежедневно выпускает завод для нужд судостроительных предприятий и энергетической отрасли России. В том числе специалисты компании разрабатывают и выпускают новое оборудование, столь необходимое для наших судов и кораблей.

С 1995 по 2012 гг. Михаил Исполов работал в АООТ "Ижорские заводы", на Заводе турбинных лопаток, в АО "Силовые машины". С 2012 по 2016 гг. – на "Криогенмаше", с ноября 2016 по май 2018 г. — заместитель генерального директора по производству ПАО "Объединенные машиностроительные заводы". В мае 2019 г. он подписал контракт на три года и стал генеральным директором Пролетарского завода, а когда возглавил "ЦНИИ СМ", контракт был продлен до пяти лет.

– Что в детстве связывало вас с судостроением и морем?

– Я вырос в Тверской области, все детство провел на Волге. Помню, как мы смотрели за проходящими мимо судами и кораблями, запоминали их названия. Особенно впечатляли суда на подводных крыльях: "Метеоры" и "Ракеты". С удовольствием управлял моторными лодками, занимался водными лыжами. Окончил колледж авиационного судостроения, после армии – Корабелку с красным дипломом. Пошел туда по совету тестя, бывшего конструктора по оснастке на Северной верфи. Там же работала всю жизнь моя теща.

– Последний раз мы были у вас в июне 2021-го. Что поменялось за два года?

– Долговая позиция сокращена в восемь раз. Много чего сделали в части переоснащения: новые станки, участки. Вложились в металлургию, сварочно-сборочное производство. И продолжаем инвестировать во все цеха. Три кита Пролетарского завода: гражданское судостроение, военное и энергетика. Контракты по линии военно-технического сотрудничества (ВТС) сегодня более прибыльные, чем гособоронзаказ. С ним сложная история: за заводом до сих пор есть долги по старым заказам, которые он принял четыре с половиной года назад. Они еще не завершены. По энергетике как выпускали, так и выпускаем газовые турбины, малые паровые турбины, газогенераторы и питательные насосы для атомных и тепловых электростанций. Заказчиков пока немного: хотелось бы больше таких клиентов, как "Газпром", "Новатэк", "Росатом", разные ТЭЦ и ГЭС в России и в азиатских странах-партнерах. Это хорошая, высокомаржинальная продукция, отлично идет на экспорт.

– На чем вы деньги сегодня зарабатываете?

– Как я уже сказал, ВТС и гражданка: эти два направления приносят предприятию прибыль, хотя и гражданских заказов хотелось бы побольше. С Министерством обороны научились работать в ноль с учетом требований, которые сейчас выставляются по разным причинам. Эта проблематика сегодня есть и на многих других предприятиях. Отмечу, что готовы выпускать продукцию для любого типа судов.

– Мы видели каталог вашей продукции, он приличных размеров. Вся эта номенклатура есть у вас?

– Уход западных компаний сформировал на внутреннем рынке потребность в обеспечении судовым комплектующим оборудованием (СКО). Наше предприятие принимает активное участие в программе импортозамещения СКО в рамках пяти субсидируемых государством направлений (по постановлению № 1872), в которых мы стали победителями и получили под это 1 млрд 370 000 рублей. Теперь мы должны разработать и ввести в серийное производство 50-тонный кран с системой антикрена, успокоители качки, ротор, лебедку и спускоподъемные устройства. Если мы продадим оборудования на сумму в два раза больше, чем получили субсидий, возвращать деньги не придется.

Параллельно в инициативном порядке разрабатываем ряд продуктов и хотим выйти на серийное производство опреснительных установок взамен Jowa (Швеция), винторулевых колонок взамен Schottel (Германия), кранового оборудования взамен Palfinger (Австрия), якорно-швартовного оборудования и т.д. Соответственно, часть позиций в каталоге на будущее, так сказать, а часть можно заказать хоть сейчас. Как все будет готово, обязательно выпустим альбом формата А3.

Но даже с учетом поддержки Минпромторга не все судостроительные компании готовы покупать у нас новую продукцию. Их еще нужно будет в этом убедить и сделать так, чтобы проектировщики использовали "пролетарское" оборудование. Когда я работал на "Криогенмаше", у меня было целое направление по переходу с зарубежного оборудования на российское. И не по политическим мотивам, а по экономическим. Пролетарский завод был производителем огромного перечня оборудования. Я сейчас хочу вернуться на некоторые рынки, а меня еще и не пускают. Поэтому компетенции потеряны. Некоторые конструкторы ушли. Порой складывается впечатление, что умышленно разваливали производство, чтобы зайти на рынок и все забрать, а потом – разделяй и властвуй.

– Расскажите о винторулевых колонках, кранах и другой продукции.

– Проект ВРК ориентирован на "Красное Сормово" под сухогрузы RSD59. Объем – 12 комплектов в год, это 24 колонки. Уже законтрактован новый 50-тонный кран с системой антикрена для проекта MPSV06, который строится на ПСЗ "Янтарь". Прорабатываем наш проект по двухтонным кранам. Успокоители качки понадобятся для научно-исследовательского судна проекта Невского ПКБ, которое будет строиться на "Адмиралтейских верфях". Для них же под рыбаков готовы поставить рулевые машины, но контракта пока что нет, хотя мы получили субсидию на разработку от Минпромторга.

Сталкиваемся с конкуренцией со стороны китайцев, у которых есть дотации, а еще они демпингуют. По этому поводу даже совещание проводили. Считаю, что нужно поддержать отечественного производителя. Как следствие, заказчик выбирает, что выгоднее. Надеемся, что выберет все-таки российского производителя. И мы подпишем конкретный контракт на три машины рулевого управления со всеми системами, программированием. Сейчас активно стараемся вписаться в тему земснарядов: идут разработки совместно с институтом.

– Проект по двухтонным кранам уже вписан в рабочую документацию?

– Вписан. С генеральным директором ПСЗ "Янтарь" Ильей Сергеевичем Самариным у нас очень плотное сотрудничество в части импортозамещения. Он первый пришел ко мне и предложил делать все российское: запросил цены, сроки и потребовал гарантии выполнить свои обязательства. Поэтому я буду стараться ставить на корабли российское оборудование.

– Как-то взаимодействуете с ОАО "Машиностроительный завод "Арсенал" по теме кранов? С Palfinger?

– Как раз с "Арсеналом" мы и планируем выстроить плотную кооперацию. С генеральным директором предприятия познакомился, когда были на переговорах в Индии по линии военно-технического сотрудничества; доверяю ему. Знаком с их менеджментом: один из руководителей "Арсенала" мой бывший сотрудник. Команда понятная, адекватная, молодая, амбициозная. Завод неплохо раскручен и оснащен. Осталось только документально закрепить наше сотрудничество. С Palfinger пробовали наладить контакт, но они не хотят делиться своими ключевыми компетенциями, что неудивительно.

– Сложностей с компонентной базой нет?

– Когда все началось, на Пролетарском заводе каких-то сложностей не было, потому что за рубежом мы ничего не покупали. Но потихоньку возникают проблемы с электронными компонентами. Некоторые российские компании оказались перегружены заказами, поэтому быстро они не смогут заменить нам электронно-компонентную базу. Вообще, считаю, что российской промышленности надо дать время на адаптацию к новым условиям, а сейчас просто надо разрабатывать комплекс мероприятий, позволяющих не срывать строительство кораблей. Нам просто нужно, чтобы корабли продолжали сходить со стапелей.

В России, кто бы что ни говорил, можно купить много хорошего оборудования: токарные станки, обрабатывающие центры, краны, оборудование для резки металла. Хотя и не все у нас есть. Хонинговальные станки, например, или заточные в России пока не производят. Под них Министерство промышленности дает справку, тогда мы покупаем азиатское оборудование. Прежде чем купить, проверяем: где стоит, как работает.

На данный момент совместно с ЦНИИ КМ "Прометей" разрабатываем и получаем сертификат на изготовление титановых поковок. Мы и до этого умели такое делать, но для себя. Получив сертификацию "Прометея", сможем поставлять поковки в другие компании. У нас плотное сотрудничество с НПО "Аврора", АО "Концерн "Океанприбор". С "Электроприбором" хоть и меньше, но тоже пересекаемся.

– Давайте поговорим про литье. Если Балтийский завод выйдет из ОСК, то не будет предприятия, которое сможет отливать большие объемы.

– Знаю и понимаю. Раньше я возглавлял разные металлургические предприятия, поэтому смотрю сейчас, что нужно на нашем литейном производстве сделать, чтобы винты для ДРК выпускать самостоятельно. Непростая задача, но реализуемая.

– Что-то изменилось на предприятии с тех пор, как вы вступили в ОСК?

– Удвоился объем заказов, но нет такого, что все достается нам: конкуренция открытая. Основной вопрос, с которым приходится сталкиваться, – что делать в кооперации, а что развивать непосредственно на заводе. Пришли к тому, что на базе Пролетарского завода будет правильно развивать машиностроительные компетенции и создать Центр производственной специализации машиностроения.

– Расскажите о проекте "Снижение затрат на межзаводскую кооперацию" для конкурса ОСК.

– В 2022 году состоялся традиционный конкурс ОСК на лучший проект развития производственной системы среди предприятий корпорации. Мы заняли третье место с проектом "Снижение затрат на межзаводскую кооперацию". Результаты реализации проекта: на сегодня 12 ОПР вернули компетенции по изготовлению изделий на ПАО, а экономический эффект составил 189 миллионов 730 тысяч рублей.

– Кадры – основа любой компании. Как вы решаете этот вопрос?

– Во-первых, мы проводим дни открытых дверей для школьников, потому что именно в школе принимается решение о будущей профессии. Знаю по себе: производство меня привлекло, когда я побывал на Ижорском заводе. Помню, как пришел домой и сказал, что буду мастером на заводе.

На сегодня по заводу специфика такая: 90% людей, работающих здесь, – жители Невского района. То есть выбор происходит по принципу шаговой доступности. Зарплата на предприятии растет и приближается к уровню рыночной, что тоже привлекает специалистов. Однако заполучить на завод готовенького профессионала весьма непросто – конкуренция. Поэтому мы берем учеников и обучаем их на месте силами опытных сотрудников. Этим летом у нас работало 20-30 студентов. Остаются процентов двадцать, восемьдесят уходят на другие предприятия Санкт-Петербурга.

Моя задача – набрать достаточное количество основных производственных рабочих: программистов, технологов и конструкторов. Этих ребят мне сейчас больше всего не хватает. Специалисты узкого профиля на заводе есть. Если только по направлению гальваники усилить.

– И где сегодня можно взять специалиста по гальванике?

– Их не готовят. Приезжают люди из других регионов. Единичные истории.

– А есть кто-то, кто приезжает из новых регионов?

– Знаю, что в Санкт-Петербурге такие есть, но на завод могут устроиться только люди с российским паспортом. Также знаю, что в тех регионах есть хорошие промышленные районы и профессионалы, которые бы могли усилить Пролетарский завод.

– Насколько эффективно используется территория завода?

– 50-60% земли – производственные постройки. В советское время на заводе работало 10 тысяч человек, сейчас 1800, поэтому часть неиспользуемых площадей сдаем в аренду. Но у меня есть обязательное условие: не даю в аренду компаниям, которые занимаются схожим видом деятельности. Это табу. Занимаешься декоративной обработкой камня? Добро пожаловать. Занимаешься имплантами из титана? Заходи. Сложным радиоэлектронным оборудованием? Тоже. Хочешь заняться литьем – извини, мы это уже делаем. С учетом арендаторов можем претендовать на особую льготу "Технопарка".

– Перенимаете опыт у арендаторов?

– Да. Очень интересные ребята по керамике. С ними плотно хочу поработать. Есть аддитивные технологии, кто-то с альтернативными материалами работает. Особенно привлекает компания, занимающаяся электронной компонентной базой. Недавно ко мне обращались производители специальных присадок для смазочных материалов. Дам им возможность развиваться, если с экологией проблем не будет.

– А цифровизация? Дружите с ней?

– Роботизированных комплексов нет, а вот обрабатывающие центры современные есть, 3D-проектирование и моделирование, станки с ЧПУ, контрольно-измерительные машины, которые дают фактическое сравнение детали и 3D-модели. Подумываю о роботах, но загвоздка в том, что у нас нет серийного производства. Есть только мелкосерийная и штучная продукция.

– Как часто посещаете судостроительные заводы России?

– Регулярно. Балтийский завод, "Северную верфь", "Адмиралтейские верфи", Выборгский, Средне-Невский, Невский ССЗ. Также бываю в Калининграде на ПСЗ "Янтарь", с ЮЦСС активно сотрудничаем. По астраханским заводам проехался. В Северодвинске на предприятиях был: на Севмаше и "Звездочке". Пока не выстроены отношения с АО "Зеленодольский завод имени А. М. Горького", так как они особняком развиваются. Не был на ООО "Верфь братьев Нобель".

Со всеми предприятиями обмениваемся опытом. Если у кого-то что-то сделано лучше, я как пылесос все эти изделия к себе тащу и идеи у себя реализовываю. После каждой командировки стараюсь что-то привезти.

– Номенклатура под судоремонт у вас есть?

– Наша основная история – запчасти. У меня есть руководитель проекта, который следит за тем, чтобы все заявки вовремя обрабатывались и все отправлялось на верфь. На данный момент в основном отгружаем заказы заводам по линии Министерства обороны, как я уже отмечал, но и для гражданки потихоньку что-то делаем.

– А теперь перейдем к нашему традиционному блиц-опросу. Рецепт хорошего сотрудника?

– Первое – вовлеченность. Человек должен быть заряжен на результат. Клиентоориентированность внешняя, когда работаешь на заказчика, и внутренняя, когда выстраиваешь бизнес-процессы. Лояльность компаний тоже очень важна, если ты в группе компаний. Симбиоз качеств позволит развиваться нашей промышленности.

– Какую книгу сейчас читаете?

– Мне по работе каждый день приходится читать по два тома "войны и мира": переписку и техническую документацию, которая через меня проходит. Это огромный объем информации, поэтому с книгами сейчас не дружу.

– Для метрополитена сегодня что-нибудь производите?

– Когда-то, как вы знаете, делали проходческие щиты, сейчас коллеги с "Алмаз-Антея" за это взялись. Сегодня что-то, выходящее за пределы нашего профиля, мы не выпускаем.

– Чтобы вы посоветуете студентам?

– Идти в реальный сектор экономики по своей специальности.

– Что будет через пять лет с Пролетарским заводом?

– Отвечу в более близкой перспективе. В этом году мы должны выйти на стабильную операционную прибыль. В 2024 году рассчитываем впервые честно выплатить дивиденды.

– То есть вы будете одним из прибыльных предприятий ОСК?

– Да, мы планируем стать заводом, который выплачивает дивиденды, а не создает ОСК проблемы. Это краткосрочная задача. В перспективе мы должны поставить, конечно, все новые продукты и посудовой площадке, и по энергетической и стать успешно развивающимся предприятием, которое выпускает современное инновационное оборудование. Еще надо подготовиться отпраздновать 200-летие завода.

– Какого направления не хватает в ОСК именно для Пролетарского завода?

– Пролетарский завод – завод полного цикла: у нас своя литейка, кузница, сварочно-сборочный цех. Мы варим все марки материалов, из которых делаются суда или их элементы. Механосборка, сборка, испытания, стенды – все это есть. Поэтому нам дополнительно сегодня никто не нужен. Разве что аддитивные технологии.

– Чем вы гордитесь?

– Российскими подводными лодками. Особенно приятно, когда на них монтируют наше оборудование.

– Есть мечта отправиться в рейс на каком-то судне?

– На ледоколе.

– Суда хотели бы самостоятельно строить?

– Сейчас точно нет. Когда некоторые коллеги говорят, что будут делать лебедки на своем заводе, я шучу, что начну выпускать подводные лодки. Каждый должен заниматься своей приоритетной работой. Нет смысла конкурировать, надо друг другу помогать, и тогда придет общий успех.

Вопросы задавала Виктория Корабеловна