Новости

Начальник отдела технологий размерного контроля компании "Бум Техно" Владимир Дубинка рассказывает о современных методах размерного контроля и измерения в судостроительной отрасли

31.08.2015 09:05 / современные методы размерного контроля, современные методы размерного контроля

От обновления средств измерения к выработке современных технологий

Бум Техно, ООО Адмиралтейские верфи, АО

Букин Владислав 0 2731 5 мин

Мы продолжаем серию статей, посвященных проблемам технологий размерного контроля и проверочным работам при постройке и ремонте судов на судах. В прошлых номерах руководитель проекта ЗАО "Бум Техно" Владимир Дубинка рассказал о новых электронно-оптических и лазерных измерительных системах (WWW.KORABEL.RU №1 (27) и технологиях размерного контроля на отечественных судостроительных предприятиях (WWW.KORABEL.RU №2 (28).

Сегодня о практической стороне применения современных средств измерения на производстве нам рассказывает главный технолог АО "Адмиралтейские верфи" Владимир Алексеевич Рогозин.

В рамках проведения Международной выставки по судостроению, судоходству "НЕВА-2015" будет проведен семинар на тему "Современные технологии размерного контроля в судостроении и судоремонте", где Владимир Дубинка и Владимир Рогозин более подробно расскажут о современных средствах измерения и о технологиях их применения на предприятиях. В мероприятии также примут участие представители фирмы New River Kinematics, разработчика SpatialAnalyzer – программного продукта для обработки данных измерений. Всем спикерам можно будет задать вопросы, обменяться мнениями.

Владимир Алексеевич, сейчас ходит много разговоров о применении новых средств измерения геометрии. На Адмиралтейских верфях они используются? И насколько эффективнее их применение по сравнению с традиционными: угольниками, рулетками и прочими "ручными" инструментами?

Традиционные средства измерения, будь то рулетка, угольник, нивелир, или более современные — лазерные сканеры, трекеры, – это не более, чем инструмент. Их задача — проследить верную размерность изготовленной конструкции либо подтвердить качество установки каких-то изделий.

Если просто заменить в работе один инструмент другим, например, вместо рулетки использовать трекер, то в некоторых случаях сделать замеры рулеткой быстрее и удобнее. Поэтому важно найти те элементы, где новые средства измерения использовать выгоднее или просто необходимо.

Как организовывалась и как работает ваша служба размерного контроля?

Ранее процесс измерения традиционными, "аналоговыми" инструментами разбивался на несколько составляющих. Сначала готовился рабочий чертеж. К этому документу инженерная служба давала технологический процесс: что и как необходимо замерить, в каких условиях, куда заносить показания. Судовой проверщик брал рулетку или ватерпас и шел на объект проводить замеры.

Сейчас, во-первых, с новыми средствами измерения, такими как сканер или трекер, судовому проверщику не справиться, необходимо готовить новое поколение кадров (которое, кстати никто не готовит).
А во-вторых, для проведения корректных замеров стало необходимо соединить несколько подразделений: конструкторские, метрологические, технологические службы и операторов – тех, кто будет делать замеры, обрабатывать полученные данные и сравнивать с электронной моделью изделия.

Мы пытались на Адмиралтейских верфях искусственно соединить специалистов в подобную единую службу – не получилось. Мало того, знаю, что не получилось это у всех предприятий, которые подбирались к данному организационному вопросу.
Западные верфи делают проще. Они ищут сторонние структуры, которые научились сочетать все эти функции. Так же поступили и мы: нашли себе партнера в лице ЗАО "Бум Техно".

Работа ЗАО "Бум Техно" / "Адмиралтейские верфи", ОАО

Первой практической задачей по новой технологии, которую мы выполняли вместе с "Бум Техно" стала стыковка секций.
Традиционно эта операция выполнялась так: секцию собирали, ставили на стапель, затем подводили к ранее установленной конструкции, обводили профиль и начинали обрезать припуск.
Работа на стапеле сама по себе на 20% дороже, нежели на этапе предварительной сборки. На это накладывается неудобство и другие факторы. Стоит найти способ, как провести эту линию контура, когда конструкция еще в цехе, и мы существенно сократим стапельный период. А как мы знаем, время нахождения конструкции на стапеле – это критическая величина. И тут без электронных средств измерения было просто не обойтись.
А когда мы выполнили первую такую процедуру, то задали себе вопрос: зачем мы вообще оставляем припуск? Ведь можно найти средства контроля за изготовлением конструкции в процессе сборки, совмещая ее с процессами электронного моделирования. И заранее закладывать в секцию компенсации на процесс сборочных работ, таких как усадка сварочных деформаций и др. Тем самым попытаться изготовить конструкцию, что называется в "чистый размер".

То есть вы от организации отдельных работ в "чистый размер" перешли к системной работе?

Да, идея изготовления секции в "чистый размер" заставила нас изменить отношение ко всему производству и ко всей системе контроля измерений. Конечно, столкнулись с трудностями — и технологическими, и организационными.

Прежде всего, было необходимо рассчитать конструкцию, заложить в неё возникновение всех деформаций. Как мы говорим, каждая деталь конструкции стала, как резиновая, – в процессе изготовления она постепенно усаживается и приближается к чертежному размеру.

Естественно, для этого мы повысили точность изготовления деталей и ужесточили процедуру контроля качества на этапе предварительной сборки.
Но самое сложное было переломить людское отношение, потому что рабочие воспринимали жесткую систему контроля качества, как попытку уличить человека в производстве брака. А на самом деле система была призвана помочь выполнить работу правильно.
Если копать глубже, то ранее процедура контроля качества в судостроении строилась на принципе: рабочие и бригадир по завершении работы были обязаны доказать качество проведенных операций путем предъявления конструкции ОТК и заказчику. Мастер ОТК либо выборочно, либо на 100% делал замеры, заполнял паспорт изделия.

После появления электронных средств измерения, это всё стало невозможным. Рабочий в процессе изготовления не может пользоваться ими, ОТК не может изделие адекватно проверить. Поэтому функция контроля также перепала на эту группу "Бум Техно", которая стала сама гарантировать качество измерительных работ.

Работа ЗАО "Бум Техно"

Что дало предприятию использование подобной технологии?

Мы выиграли достаточно много. Нашли методику сокращения стапельного периода, существенно сократили трудозатраты на стапеле. Кроме того, сократили объем пригоночных работ за счет повышения качества на предыдущих этапах.

Таким образом, сочетание электронных средств измерения с новыми технологиями, позволило нам перейти на ступеньку выше в нашем техническом развитии.
Постепенно мы нашли много точек применения современной техники в нашем производстве.

Например, система сканирования позволяет "сфотографировать" изделие и построить ее электронную модель. Это очень пригодилось для проведения ремонтных работ.
К сожалению, не все, что завод построил, он же и ремонтирует. Мы, например, принимали на ремонт подводные лодки постройки завода "Красное Сормово". И при разборке систем и узлов столкнулись с тем, что были существенные расхождения с чертежами, особенно на старых лодках. Поэтому прежде чем что-то разбирать, необходимо было все зафиксировать.

Использование в порядке опыта лазерного сканирования позволило создавать 3D-модели конструкций и систем "по фактическому состоянию".

Можете назвать конкретные цифры экономии по трудоемкости, или снижения цены готового изделия?

Экономический эффект должен считаться не только через прямое снижение трудозатрат на размерный контроль. Должно учитываться и уменьшение трудоемкости смежных операций, и снижение общих издержек.

Например, для наших танкеров проекта Р-70046 "Кирилл Лавров" и "Михаил Ульянов", которые мы строили в 2008-2009 годах, экономия составляла порядка 50 000 нормо-часов по дополнительным затратам на переделки и подгоночные работы, которые завод нес в процессе устранения ошибок.

За счёт резкого уменьшения объёма пригоночных операций мы получили условное сокращение стапельного периода на 12 дней. При миллионных затратах на содержание стапеля мы хорошо экономим.
Внедрение современных технологий размерного контроля позволяет нам повышать качество изделия, а цифры показывают, что оно при этом становится и рентабельнее.

Беседовал Владислав Букин