Отвечает на вопросы генеральный директор ООО "НПК Морсвязьавтоматика" Андриан Правдин.
– Рады возможности изучить ваше производство изнутри и познакомить с ним не только наших читателей, но и зрителей. Расскажите, где мы сейчас находимся?
– Спасибо. Это одно из подразделений нашего предприятия, которое производит лазерные раскройные комплексы. Здесь осуществляется финальная сборка. Всего у нас восемь моделей станков лазерного раскроя: шесть — для листового проката и два — для трубного. Наши машины могут работать с листами и трубами различных габаритов — в зависимости от того, что нужно заказчику. Вот перед нами установка автоматизированной лазерной резки трубы.
Здесь мы видим загрузчик пакета труб. Далее автоматизированная подача в зону резки, захват трубы, работа по заданной программе, а потом автоматизированная выгрузка заготовок. Все происходит без участия человека. Конкретно этот станок предназначен для работы со стандартной шестиметровой трубой.
– Насколько этот станок делает все быстрее?
– В разы быстрее. Здесь практически не требуется ручного труда. И загрузка, и обработка, и выгрузка полностью автоматизированы. Участие человека минимально – в роли оператора этого станка. Более того, станок позволяет без проблем делать то, что очень сложно, а то и невозможно делать вручную: мелкие вырезы в трубе, стыковочные резы, надрезы для последующей гибки. Возможности этой технологии достаточно обширны.
– Для чего такие станки покупают? Помимо того, что быстрее…
– Быстрее – один из факторов. Второй – это точнее. Вырезанные заготовки идут на следующие технологические операции: гибку, сварку. А наш станок, исключая человеческий фактор, снижает уровень брака до нуля. И тем самым позволяет выполнять качественнее и быстрее все последующие операции.
– Почему вы решили разработать собственный станок? Чего вам не хватало в существовавших?
– Не хватало тех вещей, о которых я говорил, – скорости и точности. Стоимость нормочаса постоянно растет. Компенсировать этот рост мы можем только повышением производительности. А для повышения производительности нам необходимы точно сделанные заготовки, чтобы на следующих этапах производства не терять время, занимаясь исправлением ошибок.
– Много на каких судостроительных заводах стоят станки лазерной резки металла?
– Для судостроительных заводов лазерные технологии в новинку. Они режут газом, режут плазмой, а технология лазерной резки всегда была для них вторичной.
– А какая резка дешевле?
– Лазерная. В разы дешевле. Не нужны регулярные замены плазмотронов, не нужны рубиновые насадки для гидроабразивной резки. Лазер требует всего ничего: сопло поменять, линзу вычистить…
– Каков срок службы ваших станков?
– Мы выпускаем станки с 2009 г., и пока все они работают.
– Сколько у вас сейчас видов станков?
– У нас восемь моделей станков – от самых простых до самых высокопроизводительных.
– С какими материалами может работать станок лазерной резки, и что сложнее резать?
– Станок лазерной резки не подходит для обработки органических материалов, таких как дерево, пластик или каучук. Лазер поджигает края, и получить ровные резы достаточно сложно. А вот с металлами и сплавами лазерный станок справляется наилучшим образом. Не все они режутся одинаково легко, но любые проблемы решаются изменением режима работы и/или увеличением мощности излучателя.
Участвуя в проекте Ecobus, мы в полной мере оценили еще одно достоинство станка лазерной резки. Дело в том, что лазер позволяет не только резать, но и гравировать. А значит, вырезая деталь, мы имеем возможность нанести на ее поверхность надписи, необходимые для последующей обработки: линии гибов, припуски, сварочные шахматки и так далее.
Традиционно такие надписи наносят мелом или краской. Эта работа занимает много времени, и ее результаты изобилуют ошибками. А гравировка на лазерном станке сводит и временные затраты, и количество ошибок к минимуму.
– Вы работаете со склада или под заказ?
– С 2009 г. пытаемся работать на склад, но у нас это не получается. Станки раскупают до того, как они успевают уйти на хранение
– С точки зрения производства с каким судном можно было бы сравнить ваши станки? Также интересно узнать, как долго появляется на свет такая машина?
– Производство станка, пожалуй, можно сравнить со строительством судна. Тут много систем: пневматика, электрика, электроника, гидравлика, программное обеспечение, двигатель, система управления движением… По сложности станок сравним если не с ледоколом, то, как минимум, с речным буксиром. Изготовление станка занимает от полутора до четырех месяцев, в зависимости от модели.
– Влияет ли серийность на скорость производства, как в судостроении? Улучшаете ли вы уже выпущенные станки?
– Конечно, станок, который мы давно производим, делать привычнее и проще. Мы постоянно получаем обратную связь от своих клиентов: что можно улучшить в станке, что сделать более удобным для производственного процесса. Что-то мы видим сами, так как используем это же оборудование на собственном производстве. Все предложения оцениваем и внедряем.
Сейчас мы обновляем нашу линейку и планируем представить новые версии станков на ближайшей выставке "Металлообработка".
– Как на производство повлиял уход с рынка иностранных игроков?
– В количественном выражении поставки станков не изменились, однако мы стали продавать больше машин среднего и высокого уровня. Сегмент бюджетных станков остается за китайскими производителями. Их станки уступают нашим по ряду параметров, но и стоят несколько меньше. Обычно их приобретают небольшие предприятия, для которых главным критерием выбора является цена. Те же, для кого более существенны качество работы и уровень сервиса, обращаются к нам.
– Сколько человек в сервисном обслуживании, и что в него входит?
– В сервисе работает порядка 15 человек. Они принимают заявки и проводят дистанционную диагностику. Следует отметить, что более 80% всех проблем связаны с неправильной настройкой оборудования. Эти проблемы решаются дистанционно. Но если выезд действительно необходим, мы выезжаем. При этом у нас нет сервисных инженеров, которые сидели бы без дела в ожидании выезда. Все наши специалисты работают на производстве. С одной стороны, это позволяет избегать простоев. А с другой, обеспечивает квалификацию, высокую и неизменно актуальную.
Дальние поездки, связанные с устранением различного рода неполадок — это всё же не очень частое явление. Повседневная работа включает сборку оборудования, его тестирование и предпродажную настройку. Здесь вы можете видеть упакованный станок, который ждет своей отправки. Когда он прибудет на место, наши специалисты снимут пленку, установят его на фундамент и в течение 3-5 дней будут заниматься пусконаладкой.
Помимо подготовки оборудования, мы обязательно проводим обучение персонала заказчика. Обычно это молодые ребята, которые быстро осваивают премудрости работы с ЧПУ.
– Ваши машины на 100% российского производства?
– 80% компонентов мы производим сами, остальные покупные: 10% – отечественные, 10% – иностранные. Например, кабель-каналы нет смысла отливать самостоятельно, мы покупаем их у российских производителей. Гофрозащиту приходится приобретать за рубежом, так как российская слишком толстая и при складывании занимает слишком много места. Пришлось бы удлинять станок, что нецелесообразно.
Магнитные пути, линейные двигатели, оптическая головка и коллимиующие устройства на ней, электроника, ЧПУ и программное обеспечение, а также чиллер и фильтро-вентиляционная установка — всё это нашего собственного производства. Кабели есть как отечественные, так и иностранные, поскольку кое-где нам нужны кабели повышенной гибкости, которые в России не производят. Интерфейсы все собственные, на русском языке, что очень удобно.
– От Минмпромторга вы какую-нибудь помощь получаете?
– У Минпромторга есть программа субсидирования, позволяющая российским покупателям российского оборудования получать компенсацию в размере 15% стоимости покупки. Мы участвуем в этой программе. Наши станки сертифицированы как российские: имеется заключение Минпромторга, подтверждающее их производство на российской территории. Поэтому любой, кто приобретает наше оборудование, возвращает себе 15% его стоимости. Это очень приятный бонус.
– Используете ли сами свои станки?
– Да, конечно. Сейчас компания располагает шестью лазерами собственного изготовления. Мы придерживаемся стратегии: прежде, чем запустить машину в серию, обкатываем её на своём производстве. Собираем отклики, вносим корректировки и лишь потом выпускаем на рынок.
– Бывает такое, что кто-то остается недоволен покупкой?
– Станок – сложное оборудование. И подавляющее большинство претензий связано с неправильной его эксплуатацией. Мы в обязательном порядке проводим обучение работников наших клиентов, но, к сожалению, не все относятся к нему должным образом. Отсюда непонимание технологий и того, как управлять станком.
– Сколько, если не секрет, стоит один станок?
– От 6 до 70 млн руб в зависимости от назначения, модели и комплектации. Самое дорогое в станке – лазерный источник. Выбирая станок, вы, прежде всего, выбираете мощность лазерного источника. Одно дело — резать 1 мм металла, и совсем другое — 100 мм. Под разные мощности источников идут совершенно разные координатные системы, разные системы дымоудаления, защиты и так далее. Можно дооснастить станок дополнительными опциями, например, устройством автоматической смены листа и/или погрузчиками металла.
– Расскажите про эту стойку управления станком.
– Клавиатура и мышка, а также матрица – не наши. Остальное целиком наше. Отливаем, фрезеруем, собираем. Стойка комфортна и эргономична. Предусмотрены разъемы для флешек с защитой от пыли. Стойка подключается к интернету, а программное обеспечение позволяет собирать данные как с этого станка, так и с других. Это уже первый шаг к работе без оператора.
– Сейчас многие занимаются темой цифровых верфей. А как вы к этому относитесь?
– Цифровая верфь это – правильно, это – будущее. Положительно отношусь к этой тенденции.
– Обычно, когда закупают станок по резке металла, ищут и оборудование для очистки листа. Вы что-нибудь для этого делаете?
– Ведутся такие разработки. В первую очередь мы экспериментируем с лазерной очисткой металла. У нас уже есть ручная машина в серийном производстве, но я вам покажу и автоматический станок, при помощи которого можно работать с достаточно большими листами.
– А сварочные аппараты какие-то производите?
– Да. Там, где мы сейчас находимся, как раз идет сборка установок ручной лазерной сварки металла с податчиками проволоки. На этих машинах можно варить даже без проволоки, но с тонким материалом. Проволока, конечно, дает более надежный и глубокий провар.
– Как я понимаю, мы перешли на участок, где разрабатывают новые машины. Расскажите про этот гибочный станок.
– Перед вами новая линейка гибочных станков с ЧПУ. Не нужно никаких лекал и дополнительных действий, чтобы получить готовый продукт. Алгоритмы, используемые станком, легко рассчитают, в какой последовательности гнуть заготовку. Достаточно загрузить программу. Инструмент для гибки меняется, что позволяет работать с различными заготовками и получать самые разнообразные гибы. В ближайшем будущем оператор будет полностью избавлен от физического труда: разрабатываются решения, в рамках которых перемещениями заготовок занимается робот.
Программное обеспечение станка выполнено на базе Android. Благодаря этому оператор имеет возможность управлять станком не только со стойки управления, но и дистанционно – с помощью обычного планшета, связанного со станком посредством WiFi или мобильной связи.
Андроидом уникальность станка не исчерпывается. Он оснащён очками дополненной реальности Unisense, работающими в двух режимах — "Рабочем режиме" и "Режиме обучения". В рабочем режиме очки играют роль технического ассистента оператора, снабжая его требуемой информацией, представленной в виде голограмм. Результатом становится рост производительности и резкое снижение числа ошибок.
В обучающем режиме очки выполняют функцию виртуального наставника, дающего пояснения и контролирующего степень усвоения материала. Учебный курс состоит из пятидесяти видеоуроков, включающих тесты и контрольные вопросы. Он начинается с основ работы на станке и заканчивается углублённым изучением узкопрофессиональных нюансов гибки. Очки Unisense позволяют стандартизировать процесс обучения, повысить его качество и уменьшить соответствующие временны́е затраты.
– Такие станки на судостроительных заводах уже есть?
– В судостроении эти станки распространены несильно. Там в основном используют гидравлические прессы. Мы же разработали гибочный пресс с электрическим приводом, обеспечивающим более высокую точность гиба.
Рядом расположен вспомогательный агрегат для подачи металлического листа. Это устройство обеспечивает работу станка слева без участия оператора. Его грузоподъёмность — 3 тонны. На паллеты металл укладывается погрузчиком.
– И еще один станок. Он тоже для подачи листов?
– Нет, это специальная машина для очистки металла. Ее особенность – вертикальная загрузка металлических листов, обеспечивающая станку компактность и удобство эксплуатации. Сам принцип работы довольно простой: по бокам центральной стойки расположены лазеры, которые и очищают металл.
– В некотором смысле можно сказать, что мы находимся в цеху будущего.
– Это не цех будущего, а всего лишь цех новых разработок. Вот, например, портальный 3D-принтер, позволяющий печатать крупногабаритные изделия.
– Приятно посетить следующий цех. Что это за устройства перед нами?
– Это чиллер – устройство для охлаждения лазерного источника и оптической головки. Без него ни один лазерный станок работать не сможет.
– А это место под тот самый станок, который у вас на производстве прозвали царь-фреза?
– Да, здесь будет установлен большой фрезерный станок, способный обрабатывать крупногабаритные изделия, например, станины для лазерных станков. Сейчас под него делается фундамент. Этот фрезерный станок будет использоваться для наших собственных нужд. В полном соответствии с ранее озвученным принципом, мы проверим его в деле, выявим недостатки, проведём модернизацию и развернём серийное производство.
А это для станков варят балки.
– Что за любопытные кубы здесь собирают?
– Корпуса накопителей энергии для электросудов. Лазерная сварка отличается не только быстротой, но и высочайшим качеством. Посмотрите на сварные швы: абсолютно прямые и ровные, а их прочность, как показывают регулярные измерения, сопоставима с прочностью самого металла.
– Токарно-фрезерный цех. Какие задачи здесь выполняют?
– Обеспечивает потребности всей компании. Включая, разумеется, и производство лазерных станков.
– А сами такие станки делаете?
– Сейчас не делаем. Но не исключено, что в будущем что-то изменится.
– Я так полагаю, это – двигатели.
– Это действительно электродвигатели, которые мы сами изготавливаем. Мощность – 200 и 400 кВт. Они идут на электросуда.
Рядом можете увидеть части статоров.
А это наши редукторы. Отличительная особенность в том, что в них сразу встроены упорные подшипники.
– А сколько станков вы производите за год?
– В среднем мы выпускаем более 100 машин в год.
– Сколько всего человек работает сегодня на заводе?
– На заводе работает более 1260 человек.
– Давно хотелось поинтересоваться: как был выбран корпоративный цвет станков?
– Смешная история. Приводили в порядок повидавший виды станок, решили его перекрасить, и я отдал этот вопрос на откуп своим сотрудникам. Получилось ярко. И это правильно: станок должен быть ярким и интересным.
– Давайте на это позитивной ноте и закончим наше знакомство с производством ООО "НПК Морсвязьавтоматика"
– Спасибо за внимание и до новых встреч.
Вопросы задавала Виктория Корабеловна
