24.11.2021 / авторские статьи, морские пропульсивные системы, мпс, двигателестроение, deutz, метеор 2020

Морские пропульсивные системы отечественной сборки

Сегодня мы расскажем вам о компании ООО "Морские пропульсивные системы" (МПС), на производстве которой нам выпала возможность побывать. Для начала отметим, что на предприятии действуют все необходимые сертификаты, а производство одобрено Российским Морским Регистром судоходства и Российским речным регистром. Фирме более 20 лет.

На сегодняшний день МПС занимается сборкой и поставкой высокооборотных и среднеоборотных двигателей и дизель-генераторов мощностью до 6000 кВт, систем управления главными двигателями, винторулевых колонок до 15000 кВт, гребных электрических машин и генераторов, а также судовых вспомогательных и главных дизель-генераторов от 25 кВт до 6000 кВт. Производство МПС располагается в Тосненском районе Ленинградской области.

В год МПС поставляет и сдает в эксплуатацию оборудование для не менее 18 кораблей различного класса и назначения.

Производственные мощности

Чем привлекает МПС? Во-первых, производственными мощностями. Площадь цеха составляет 3 000 м2, а на январь 2020 года было выпущено около 800 дизель-генераторов и пропульсивных комплексов. В помещении может одновременно находится до 40 готовых агрегатов. Внутри – стерильная чистота.

Всего в собственности компании находится 1,5 гектара земли, большая часть которой также будет застроена: появятся ещё два пролета 24х90 метров. Останутся лишь необходимые проезды для пожарных машин и передвижения людей. Модернизация будет выполнена без остановки основного производства.

"Сейчас ведётся сборка двигателя МПС 3000, который мы планируем выпускать серийно. Для этого нам нужны площади", – начальник цеха Дмитрий Волков.

Также нам рассказали, что новый комплекс общей площадью 7500 м2 будет выше. В существующей очереди высота крана – 7 метров, в новой очереди будет 14 метров. Необходимо это для сборки винторулевых колонок и двигателей до 8 Мвт.

В цехе. Производственный процесс

Знакомить с производством нас начали с участка по сборке электротехнической продукции. Здесь появляется на свет система управления (разработана полностью конструкторским отделом МПС) двигателями, дизель-генераторами, пропульсивными комплексами, компрессорными установками.

Здесь же их и тестируют. Подается питание, подключается система имитации датчиков, проверяется обработка сигналов по каждому датчику, закачивается ПО, тестируется прошивка. После все сдается регистру, заказчику и щит переходит на участок сборки агрегатов.

Отправляемся на участок сварки.

Как и должно, тут варят небольшие металлоконструкции, подогреватели, кронштейны, поддоны и др. Кстати, МПС пользуется вытяжными системами Совплим и сварочным оборудованием ESAB: это показатель ставки на качество и заботы о персонале.

Посещаем одно из самых важных мест в цехе – участок сборки двигателей. Выполнен удобно и компактно.

Здесь находятся два поворотных стола, позволяющие собрать двигатель с нуля от укладки коленвала до цилиндро-поршневой группы и далее. После завершения всех работ на участке двигатель перемещают в технологическую раму для дальнейшей установки датчиков, системы управления.

Специально для Корабел.ру с двигателя, который находился на хранении на участке, сняли чехол и показали его нам. Двигатель мощностью 900 кВт полностью сборки МПС прошел ресурсные испытания в течение 100 часов и готов к отправке заказчику.

На следующем участке расположились 4 дизель-генератора, над которыми работали при нас. Технология тут прозрачная: для начала расконсервируют двигатели, после устанавливают датчики, подготавливают рамы к сборке, генераторы…

"Сейчас сотрудники будут собирать дизель-генератор при помощи 2-х кранов", – начальник цеха Дмитрий Волков.

В цехе также встретили нас два собранных винторулевых комплекса, на которые недавно как раз
установили лопасти.

Рядом расположились прошедшие испытания дизель-генератор 300 кВт и дизель-генератор с воздушным охлаждением 1000 кВт для проекта "Газпром". Продукция прошла полную проверку, принята комиссией и готова к отправке заказчику.

"Это участок подготовки к отправке готовых агрегатов. Консервируют, упаковывают, готовят под них отгрузочные места, а дальше на автомобиль и в путь", – начальник цеха Дмитрий Волков.

Отдельного внимания заслуживают уникальные испытательные камеры, выполненные под заказ для продукции МПС. На производстве их две. Первая, малая, предназначена для двух дизель-генераторов мощностью 500 кВт каждый. Могут запускаться как одновременно, так и по-отдельности. Испытательная камера имитирует реальные условия эксплуатации и нагрузки, одновременно с этим позволяя снимать показатели и сверять их с эталонными.

Один из дизель-генераторов запустили прямо при нас, и он заработал в штатном режиме, без нареканий. При этом в помещении не появилось дыма или каких-то неприятных запахов. Вентиляционная система устроена так, что все отработанные газы выбрасываются за пределы помещения на высоту 14 метров, что соответствует нормам экологии.

Проверяются: виброакустические характеристики каждого агрегата, работа амортизаторов, правильность сборки, отсутствие посторонних шумов, записываются графики, анализируется качество выполненной работы.

Испытательная камера позволяет использовать разные подключения, адаптеры под каждый двигатель. Если выявляются ошибки, процесс останавливается: стенд оборудован системой защиты. В случае, когда проблему можно решить на месте, то так и происходит, если требуется серьезное вмешательство, то агрегат перемещают на механический участок.

Есть в испытательной камере и специальный электрощит (аналог судового ГРЩ), при помощи которого можно изменять нагрузку на агрегаты, зафиксировать параметры, составить полноценный протокол испытаний.

Стенд работает вот уже как 5 лет, и за это время его модернизировали под нужды заказчика. На данный момент мощность первой испытательной камеры можно поднять до 1000 кВт. В проект изначально закладывали запас.

Перед тем, как перейти во вторую камеру, заходим в операторскую – сердце испытательного стенда. Под каждый пост – своя система управления. Нам предложили посмотреть пульт управления гидротормозом для испытания пропульсивных систем. Здесь контролируются обороты, крутящий момент и мощность агрегата.

Также есть монитор контроля за нагрузкой дизель-генератора. Нагрузку можно задавать вручную, а можно в автоматическом режиме: заложенный алгоритм будет самостоятельно отрабатывать процесс испытаний.

Монитор контроля за параметрами двигателя – дублирует щит управления испытываемого агрегата. Позволяет запускать агрегат дистанционно, контролировать обороты, давление, температуру и другие параметры дизель-генератора.

Заходим в большую испытательную камеру. Она рассчитана на генераторы до 2,5 Мвт и двигатели до 3600 кВт, герметична, со звукоизоляцией, чтобы испытания не мешали основной производственной зоне. "Машина" на испытания сюда попадает через главные вороты при помощи кранов.

"Заводится двигатель – под него специально сделана подмоторная рама. Через карданный вал подключается гидротормоз, газовыхлоп, охлаждение, система управления. Стенд предусматривает также испытание дизель-генераторов. В таком случае убираем подмотороную раму, карданный вал, заводим сюда дизель-генератор, подключаем к нему электрическую нагрузку через щит управления. Нагрузочный модуль находится на улице", – начальник цеха Дмитрий Волков.

Выходим на улицу. Знакомимся с помещением для приемки топлива, складами, где хранятся металл, упаковка, дерево, транспортировочные ящики и др. С улицы есть возможность рассмотреть, насколько мощное обеспечение требуется для испытательных стендов: радиаторы охлаждения малых двигателей, расширительные баки, пусковые баллоны с воздухом, вентиляторы охлаждения.

На случай, если вдруг на предприятии пропадет электричество, на улице стоят аварийные генераторы по 400 кВт сборки МПС на базе двигателей Deutz. Переход на резервное электроснабжение происходит в течение 5 секунд. Внутри встроены баки на 3000 литров топлива. Этого хватает на 2-3 суток до восстановления электроснабжения.

Возвращаемся в цех и останавливаемся около двух двигателей от Anglo Belgian Corporation (ABC Diesel).

"Двигатели мощностью 3 Мвт. Завершен процесс установки контрсоединений, датчиков, кабельной проводки. То есть двигатели готовы к отгрузке. Аналогичный агрегат планируем поставить на траулер проекта ТР446", – начальник цеха Дмитрий Волков.

В завершение нашей экскурсии по производству мы зашли на склад. Хочется сказать, что МПС не хранит все и сразу в цехе, но у компании есть годовая производственная программа, которой она следует, и под неё и заказываются все необходимые комплектующие. Специалисты предприятия также знают, когда подходит время сервисных работ, заблаговременно подготавливаются к ним.

Побывали в котельной (полностью автоматическая). Отсюда здание получает тепло и обеспечивается горячей водой. Поднялись на самый верхний этаж, где на обслуживании находились на момент нашего посещения два крана. Konecranes по 15 тонн грузоподъемности способны работать синхронно и одновременно поднимать грузы.

Напоследок нам показали конструкторское бюро. Тут, как и на любом другом предприятии, решают инженерные задачи: разрабатывают процесс сборки, "ОТК" контролируют входящие комплектующие и т.д.

Заключительное слово

Хочется сказать, что производственный цех у компании образцовый: чистый, ухоженный, современный, персонал знает свое дело (кадры отбирают сюда строго). За плечами МПС стоит годовая практика и компетенции.

Кстати, МПС ведет подготовку производства для выполнения заказа Зеленодольского завода имени А.М. Горького на поставку главных дизель-редукторных агрегатов для новых СПК ALFA-120 по проекту нижегородского конструкторского бюро "Си Тех". И если раньше эти двигатели изготавливались в Германии на заводе "MWM", то сегодня "Морские пропульсивные системы" справляются с этой задачей самостоятельно. Одобрение Регистра получено.