Кронштадтский морской завод: о жизни и развитии электротехнического цеха

Залог "здорового" и качественного производства – профессиональный коллектив и рабочий цех. Сегодня в рамках посещения Кронштадтского морского завода мы отправимся в цех №10, электротехнический, где выполняется весь спектр работ по ремонту электрических машин, элементов управления электрическими машинами, распределительных щитов, кабельные работы и многие другие работы военного и гражданского назначения.

В дверях нас встречает начальник цеха – Алексей Бороздыкин. Работает он тут с 2018 г. и за это время успел не просто привести в порядок производственную площадку, но продолжает её развивать и совершенствовать, настроен на привлечение новых заказчиков. Как говорит сам Алексей: "Рыба гниет с головы". А потому, когда он вступил в должность, сразу же взялся за дело с огнем и неподдельным интересом.

Одна из первых побед – кран, установленный в той части цеха, где ведутся испытания. Кто-то скажет, что речь идет об обычной штатной модернизации производства и таком же обычном обновлении мощностей, мол, нечем тут особо гордиться. Но когда родной цех, когда не просто "отработал и вышел", а выкладываешься в дело с душой, такое дело всегда заслуживает особенного внимания.

Отметим внешний вид цеха: чисто, опрятно, всё разложено по своим местам, люди спокойно и с удовольствием работают. Кстати, на момент нашего посещения в цехе как раз занимались предварительной дефектацией электродвигателя для петербургских судостроителей.

"Обратились к нам за помощью. Можно сказать, что как коллеги коллегам помогаем: всё-таки мы в одной корпорации работаем", – начальник электротехнического цеха Алексей Бороздыкин

Интересно отметить, что цех №10 закрывает потребности не только непосредственно Кронштадтского морского завода и помощью соседям по корпорации занимается. Есть тут и коммерческие заказы. Одновременно с этим Алексей считает возможным выйти на более серьезный уровень. Например, поставить на поток электрощитовую продукцию и собирать щиты по схемам заказчиков. Тем более такая продукция действительно требуется и не в уникальном виде, а сотнями. Как результат – конвейер. Чем больше, например, щитов продается, тем выгоднее и для самого завода (растет прибыль), и заказчику хорошо: на выходе при увеличении объема, продукт получается намного дешевле, что приводит к увеличению конкурентоспособности.

Пока изучали цех, заглянули в зону покраски. Тут и готовую продукцию увидели и ещё один новый кран. Область для окрашивания собрана по всем правилам безопасности и позволяет эффективно, без побочных действий, доводить до ума собранные детали. На задней стенке и по бокам камеры для окрашивания – стекающая вниз вода. Такой локальный "водопад" используется практически на всех подобных участках. Вода улавливает и нейтрализует частицы краски, соответственно, они не загрязняют цех, не нанесут вреда рабочему.

А по поводу крана можно сказать одно: кран это всегда – кормилец. Будь то портальный, без которого судно или корабль не построится, или используемый в цехе. Поэтому подобная покупка всегда тщательно взвешивается, анализируется. Абы что не ставят. В нашем случае это – Ocalift, российского производства. Нареканий от персонала в сторону крана мы не услышали. А вот как он справляется со своей работой в зоне испытаний с радостью покажем.

Кстати, о зоне испытаний. Тут очень грамотно был решен вопрос тест-драйва при помощи установки шумовых панелей. Защита от шума – раз (что понятно из названия), но ещё и защита от "залетных" деталей (технического воздействия) – два. Безопасность превыше всего.

Что нам ещё интересного удалось увидеть в цехе №10?

На самом деле немало. Отдельного внимания заслуживает факт того, что начальник электротехнического цеха Алексей Бороздыкин способствует внедрению производственной системы. Посмотрите на это фото со стеллажами, где каждый ящичек имеет собственную подпись. Опять-таки может показаться, что такое "новшество" – само собой разумеющееся, но завод – это практически второй дом, и если за ним не присматривать, бардак обернется реальными потерями в сроках. Да, когда-то в СССР существовала научная организация труда. Сейчас она возрождается в виде производственной системы.

"По окончанию каждого производственного дня мы проверяем порядок на рабочих местах, станках", – Алексей Бороздыкин.

Но, как это обычно и бывает, производственную систему восприняли не сразу. Особенно тяжело это далось тем, кто трудится на предприятии более 40 лет. При этом начальник цеха не давил и не давит на своих рабочих, а пользуется реальными доводами, фактами, результатами.

Хочется отметить и наличие в цехе специальных станков, позволяющих выполнять высококвалифицированную работу. Например, балансировку.

А вот начальник цеха показывает нам ещё один интересный станок с закрепленной деталью. Позволяет увидеть возможные дефекты, проработать их.

Не можем пройти мимо продукции, прошедшей ремонтные работы. В данном случае на фото ниже – стартеры. Как обратил внимания Алексей, выложены аккуратно, в виде елочки. И это ещё один весьма важный и приятный показатель культуры производства, посещенного нами цеха – за порядком следят везде.

Кстати, всего в цехе работает 32 человека, из них ОПР – 21, ИТР – 8. Оставшиеся – вспомогательный персонал. Среди этих, безусловно, профессионалов своего дела, обратим внимание на бригадира Александра Куркина, тонко и глубоко владеющего своим делом. В том числе благодаря его стараниям на предыдущей фотографии мы могли видеть аккуратно сложенную продукцию. Александр Куркин – ударник коммунистического труда, а также его бригада победитель во Всесоюзном социалистическом соревновании в 1981 г. На фотографию к нам завернул буквально на пару минут и тут же отправился дальше выполнять свою работу. Начальник цеха по-настоящему ценит своего бригадира.

Доходим до конца цеха и встречаем ещё один... кран!

У этого крана особенная история, в отличие от других. Сперва устанавливали вентиляцию, а потом сам кран. Поэтому перед начальником цеха и другими специалистами стояла непростая задача – так установить вентиляцию, чтобы потом мог вписаться кран. Как вы можете наблюдать на фотографии – все получилось. И это тоже заслуга грамотной организации труда, а ещё – инженерной мысли, о которой мы не устанем говорить в каждой нашей публикации.

"Голову сломали вместе с Тимофеем, нашим молодым специалистом с отдела ОГЭ, чтобы все сделать. По-началу нам поставили круглые трубы, я попросил заменить их и прижать к потолку. Отмечу, что вентиляция нам очень здесь нужна – она наша защита от всех вредных испарений и запахов. К тому же в этой части цеха установлены помывочные машины", – Алексей Бороздыкин.

В завершение репортажа скажем, что цех, при всей его хорошей организации, останавливаться в развитии не планирует. Как мы и говорили, начальник хочет и дальше двигать производство и в последствии задействовать второй этаж под сборку щитового оборудования. В планах также создать подъемное дистанционное устройство. А продукция, кстати, может пригодиться не только корабелам, но и для гражданских нужд. Всё это даст возможность в том числе создать дополнительные рабочие места.

Свои идеи Алексей всегда стремится донести до вышестоящего руководства, и к нему прислушиваются. И сам он тоже прислушивается к своим подчиненным. Когда только вступил в должность, с каждым сотрудником провел личную беседу, выслушал, какие есть проблемы, обсудил пути их решения.

"Очень доволен своим коллективом и сегодня также хочу поблагодарить специалистов с нашего предприятия, занимающихся освещением деятельности Кронштадтского морского завода. Спасибо им, что они не забывают нас. Всегда с радостью узнаем о новых героях. производства. Всем всего хорошего", – Алексей Бороздыкин.