КБ "Армас": "Делаем всё, чтобы доля российской судовой арматуры на рынке росла"

Арматура, разработанная КБ "Армас" / КБ "Армас

– Елена Асановна, что, на ваш взгляд, представляет из себя сегодня рынок судовой арматуры в России? И какая доля приходится на отечественных производителей?

– В настоящее время проектанты при выборе арматуры для объектов гражданской морской техники в значительной мере ориентируются на применение импортной судовой арматуры.

Потребности ВМФ в судовой арматуре обеспечиваются поддержанием в постоянной готовности производства порядка 7500 типоразмеров

Куличкова Е. А., к.т.н., директор КБ "Армас"

судовой арматуры. Не более 10-15% из них предназначены для применения в гражданском судостроении или имеют двойное применение. Остальная выпускаемая арматура не используется в гражданском судостроении по двум основным причинам – высокие технические параметры, обусловленными требованиями к изделиям для ВМФ (высокие давления проводимых сред, повышенные требования к коррозионной стойкости деталей проточной части и ресурсным показателям изделий в целом, специальные присоединительные размеры, высокие требования к виброударной стойкости, требования к системам управления) и высокая стоимость такой арматуры по сравнению с импортной, специально разработанной для нужд гражданского судостроения.

В отличие от гражданской морской техники в военном кораблестроении доля отечественной судовой трубопроводной арматуры очень высока. И бóльшая ее часть – это разработки КБ "Армас", входящего в состав Центра технологии судостроения и судоремонта. Изготавливается эта арматура крупными серийными предприятиями ОАО "Завод "Буревестник", АО "Армалит" и ПАО "Аскольд". Специализация этих предприятий сложилась достаточно давно и без существенных изменений сохранилась и на сегодняшний день. Безусловно, номенклатура постоянно пополняется вновь разработанными нами изделиями, которые предприятия при участии КБ "Армас" ставят на производство.

Комплекс арматурного производства КБ "Армас" / КБ "Армас"

– К середине 1980-х годов изготовление всей гаммы изделий, разработанных вашим КБ, было распределено между пятью предприятиями. "Большую тройку" вы уже назвали, был еще "Завод им. Гаджиева" и "Корвет"...

– Дагестанское предприятие по-прежнему занимается изготовлением судовой трубопроводной арматуры, а вот завод "Корвет" практически полностью перепрофилировался и ушел с рынка судовой арматуры.

– Появляются ли новые какие-то игроки?

– Участников рынка оборудования для ВМФ с каждым годом становится все больше, есть достаточно интересные.

– В сегменте гражданской судовой арматуры положение дел у российских компаний намного хуже?

– К сожалению, да. Все исследования в этом направлении, вся статистика, собранная нами, таможенными службами и профильными министерствами, говорит о том, что на сегодняшний день в Российской Федерации сохраняется большое количество импорта, как по общепромышленной арматуре, так и по судовой.

– В 1991-ом открылись шлюзы, и к нам пришла арматура, изготовленная по DIN-стандартам?

– К нам пришло дешевое импортное оборудование и, соответственно, заказчики стали его применять, найдя в этом определенные, в основном, стоимостные выгоды. Год от года доля импорта все росла и росла. К сожалению, покупатели не оценивали свои эксплуатационные затраты в долгосрочной перспективе, а они, принимая во внимание невысокое качество и малый ресурс закупаемой продукции, оказывались весьма значительными.

– Судовладельцам выгоднее купить китайскую или европейскую арматуру, пусть она и изготовлена из черного металла, но ресурса ее работы достаточно, а стоимость в разы ниже той, что сделана из цветных металлов….

– Достаточно для чего? При разработке военной техники действуют определенные стандарты, принципы проектирования, применения, эксплуатации, обслуживания, сервисных работ и так далее. И попытка полностью перенести все эти принципы на гражданское оборудование не всегда целесообразна, потому что и задачи несколько другие, и требования, и подход к эксплуатации и обслуживанию оборудования совершенно иной.

Когда разрабатывается оборудование для ВМФ, закладывается максимальный ресурс, срок службы, межремонтный период, требуется, чтобы никаких проблем не возникало на протяжении всего срока эксплуатации, а это десятки лет. Реализация этих требований подразумевает существенные затраты на разработку, изготовление и испытания арматуры.

Для гражданского оборудования такие требования считаются избыточными, правда, здесь все зависит от конкретной техники. Вероятно, есть системы, в которых можно применять оборудование без предъявления таких жёстких требований, если эксплуатация тщательно контролируется, и есть понимание, что через пару лет нужно будет это все поменять. Такой подход имеет место быть. Но нельзя купить китайские изделия из черного металла, ввести в эксплуатацию и предполагать, что срок их службы будет достаточным для обеспечения межремонтного периода, например, ледокола.

– Нормативно сегодня определено – где, что и как должно применяться в гражданском флоте?

– У проектных бюро есть свои нормативные документы, свои регламенты и стандарты проектирования. Дальше уже завод-строитель эти требования реализует: разрабатывает исходные требования для закупки, проводит конкурс, организовывает входной контроль. Очень часто поставщики пытаются снизить свои издержки, поставить не совсем то, что значилось в проекте. И тут очень много зависит от того, насколько качественно формируется закупочная документация, все ли требования учтены.

– В сегменте массовой арматуры, простой и достаточно дешевой, у российских производителей есть какие-то шансы конкурировать с китайским или европейским товаром?

– С качественным Китаем и Европой шансы конкурировать, безусловно, есть. Мы же понимаем, что стоимость изделия зависит от многих факторов ценообразования – серийности, логистики, от того, какие технологии используются для изготовления и испытаний. И в этой нише у нас шансы есть.

– Немало копий было сломано по поводу, так называемой, судовой арматуры складского хранения. Если клапан хранился в нормальных условиях, перед применением менялись уплотнения, проводилось тестирование, почему его нельзя использовать?

– Надо четко понимать, что существует такое понятие, как назначенный срок службы изделия до списания, и определяется он не только условиями хранения, но и сохранением свойств применяемых в изделии материалов. Знаю очень мало компаний, которые могут провести грамотный анализ состояния арматуры, неважно какой, длительного складского хранения или изготовленной относительно недавно, и выдать компетентное заключение о возможности и условиях ее дальнейшей эксплуатации. В принципе, если процедура хранения соблюдалась, свойства материалов и их механические характеристики сохранились, товар качественный и так далее, то с большой долей вероятности такое изделие или его узлы можно использовать.

Мы дорожим своей репутацией и, когда выдаем заключение о возможности применения арматуры, продлении сроков ее службы и т.д., основываемся на нормативной документации, существующей в нашей отрасти и в Российской Федерации в целом, а также привлекаем металловедческие организации, чтобы проверить качество материала. И речь идет не об экспертном мнении одного конкретного человека. Есть определенный алгоритм, есть регламенты, которых мы придерживаемся. Если так подходить к данному вопросу, то, наверное, да, арматуру с хранения можно использовать.

– Есть ли какая-то статистика происшествий или аварий, связанных с арматурой? Как она анализируется? Как проявляет себя китайская арматура?

– Подробной статистикой мы, к сожалению, не обладаем. Но, могу ответственно заявить, что аварий, связанных с качеством спроектированной КБ "Армас" судовой арматуры за прошедшие десятилетия отмечено не было. Проблема возможной аварийности и отказов связана с тем, что в сегменте дешевой, ручной арматуры, не оснащенной датчиками, сигнализацией и т.п., ее состояние в процессе эксплуатации не отслеживается. Если вы возьмете любой паспорт на арматуру, там должна быть отмечена наработка, количество циклов и так далее. Какие-то вещи нужно постоянно контролировать и анализировать. Думаю, это не всегда возможно, не всегда проводится, поэтому какого-то статистического анализа нет.

Если говорить о более серьезной арматуре, оснащенной средствами контроля, то анализ может идти в автоматизированном режиме. Это другой совершенно подход. Поэтому нам, конечно, импонирует курс на цифровизацию. Мы эти проблемы видим, и новые технологии должны помочь в том числе в деле статистики, анализа работы оборудования. Мы очень активно работаем в этом направлении, стараемся по максимуму оснащать оборудование диагностическими устройствами.

– Киберугроз в связи со сбором больших массивов данных не возникает?

– Над кибербезопасностью нужно работать.

– Министерство обороны два года назад для борьбы с контрафактом внесло предложения наказывать виновников уголовно, причем, сроки предлагались нешуточные…

– Ничего об это не знаю, могу лишь сказать, что судебные дела по поводу поставок некачественной судовой трубопроводной арматуры в настоящее время действительно ведутся.

– Насколько ведущие российские заводы сильны в разработке судовой арматуры?

– Разработки арматуры ведут АО "Армалит", АО "ЗМС "Знамя труда". ОАО "Завод "Буревестник" тоже выпускает новые изделия в гражданском сегменте.

Предприятия активно занимаются этим направлением деятельности, расширяют свои компетенции, мы их поддерживаем, помогаем и способствуем, потому что в наших общих интересах, чтобы доля отечественной продукции на рынке судовой трубопроводной арматуры росла.

– Что нового в сегменте судовой арматуры появилось в вашем бюро? Какие новинки наиболее интересны?

– КБ "Армас" постоянно ведет работу по совершенствованию и разработке новых изделий. Последние три года очень активно развиваем направление регулирующей арматуры. В принципе, этот сегмент – один из самых сложных видов судового оборудования. Это уже не просто "закрыл – открыл", это некие законы управления, расходные характеристики и так далее. В этом сегменте нам есть чем гордиться. Разработанные КБ "Армас" осевые клапаны, предназначенные для управления расходом проводимой среды в судовых и нефтегазовых трубопроводных системах, получили очень высокую оценку. Сейчас они находятся в стадии внедрения.

Регулирующий клапан / КБ "Армас"

Эти изделия создавались традиционным способом, была проделана большая опытно-конструкторская работа, создано несколько типоразмеров арматуры – на различные проводные среды и достаточно большие давления. Но мы замечаем, что на рынке заказчику часто требуется другой подход. Всем нужно быстро, срочно, сразу…

Мы уже получили опыт подобной работы с одним из заказчиков. КБ выполнило разработку и осуществило поставку предохранительных клапанов за полгода. Опыт получился достаточно интересным. Считаем, что развитие сквозных цифровых технологий, в том числе путем создания цифровых двойников, значительно сократит время и затраты на разработку и производство новых изделий.

Предохранительные клапаны / КБ "Армас"

Еще одно из наших важных направлений – создание пневматических распределителей, как с ручным, так и с электромагнитным управлением. Этот вид продукции широко применяется на заказах ВМФ. В настоящее время на базе "военных" распределителем нами создан и готовится к испытаниям типоряд пневмораспределителей для гражданских судов, в том числе, ледоколов.

Пневматические распределители / КБ "Армас"

Больших успехов мы достигли в области создания трубопроводной арматуры для систем воздуха высокого давления (ВВД) и малошумной арматуры. Имеем и активно используем созданные нами испытательные стенды: ВВД и акустические.

Редукционное устройство для систем ВВД / КБ "Армас"

– Насколько активно в арматуростроении используют электрогидравлику?

– Интересное направление. Комбинированные приводы не являются новинкой, но не настолько широко представлены на рынке, как арматура с моноприводами, что обусловлено, наряду с преимуществом (повышенной надежностью), также и существенным недостатком – значительные габаритами и массой.

– Какое место российские компании занимают в гражданском сегменте регулирующих клапанов?

– Отечественные компании, выпускающие общепромышленную регулирующую арматуру, есть. Отзывы об их оборудовании разнообразные. Существует достаточно качественное оборудование, есть арматура, к которой имеются вопросы. Лидерами на рынке регулирующей арматуры по-прежнему остаются иностранные компании. Мы намерены эту ситуацию изменить.

– В каком еще направлении развивается арматуростроение?

– Развитие трубопроводной арматуры сегодня идет по нескольким направлениям. Конструкторская мысль не стоит на месте, появляются новые идеи, которые нужно реализовывать для улучшения массогабаритных, гидравлических, эксплуатационных характеристик.

Следующее направление – материалы. Появляются новые материалы, нетрадиционные для арматуростроения, но которые было бы очень интересно использовать, например композиты. В этом направлении мы тоже идем вперед, у нас есть достаточно интересные исследования и разработки.

Одно из важных направлений развития – работа с контрагентами по комплектующим: пружины, уплотнительные элементы, компоненты сигнализации, диагностики и контроля. Мы очень активно развиваем это направление, потому что растут запросы по параметрам изделий. В сторону импортных комплектующих смотреть пока не планируем, потому что на сегодняшний день для изготовления нашей арматуры используется 100% материалов и комплектующих отечественного производства. И мы не планируем эту планку снижать.

Развиваются и технологии производства. Возьмем, к примеру, ту же 3D-печать. Аддитивные технологии для мелкосерийного, единичного производства – просто идеальное направление. Срок изготовлений изделия окупает все.

– Вы уже используете 3D-печать?

– Да, у нас есть положительный опыт изготовления клапана методом прямого лазерного выращивания. Проведенные гидравлические и ресурсные испытания, а также исследования физико-механических характеристик материалов подтвердили полное соответствие предъявляемым требованиям. В принципе, это изделие полностью готово к постановке на производство и серийному изготовлению, но есть ряд моментов. И материал, и само изделие, и технология производства должны быть сертифицированы РМРС. На сегодняшний день с этим большие сложности в части нормативной базы. Потому что порошки и технология спекания, если мы, к примеру, говорим про прямое лазерное выращивание, пока еще не сертифицируются Регистром. Но в этом направлении все очень активно думают.

Детали клапанов, изготовленные с применением аддитивных технологий / КБ "Армас"

– Не один год думают…

– Необходим шаг вперед – это развяжет руки производителям и очень существенно сократит срок изготовления изделий. Если говорить о традиционных сроках изготовления, то период поставки литых заготовок – это порядка 4-6 месяцев. На поковки больших размеров тоже уходит несколько месяцев. Добавив к этому механическую обработку, получаем достаточно длительный цикл изготовления. Аддитивные технологии существенным образом сокращают сроки подготовки производства и сроки создания деталей. Мы являемся активными сторонниками внедрения 3D-печати в производство арматуры.

– Насколько выросли параметры арматуры за последние годы?

– Развитие техники всегда приводит к росту требований и параметров. Если смотреть на проводимые среды, то "Армас" на сегодняшний день является единственным разработчиком арматуры под высокие параметры по воздуху. Под большие давления по гидравлике есть импортные аналоги и российские компании, которые занимаются разработкой, а что касается воздуха, то за давление 40 МПа никто пока не берется. Это одна из основных наших компетенций. Активно развивается направление создания оборудование, предназначенного воздействию окружающей среды высоких параметров, например, для глубоководных аппаратов. И мы активно принимаем в этом участие.

– Вы не планируете заняться оборудованием для добычи глубоководных полезных ископаемых (корок, конкреций, сульфидов)?

– Глубоководная тематика нам очень интересна. Проработки в этом направлении ведем, но, обладая неким пониманием ситуации, не спешим заявлять, что готовы разработать все. Знаю примеры, когда компании брались за создание оборудования, в том числе для добывающих комплексов, и сталкивались с отсутствием необходимых отечественных материалов, комплектующих и испытательного оборудования. Мы берем на себя обязательства и даем обещания только тогда, когда уверены в положительном результате. Думаю, такой наш подход к работе оправдал себя. Мы этим занимаемся, но пока не декларируем, что уже завтра готовы все поставить.

– Какова ситуация с испытаниями в сегменте гражданской арматуры?

– Несмотря на то, что я разделила арматуростроение на военное и гражданское, все испытательное оборудование в соответствии и с военными, и с гражданскими ГОСТами должно быть аттестовано. Это требование не всегда выполняется. Не могу говорить за других производителей, но складывается впечатление, что не все используют испытательное оборудование с техническими и метрологическими характеристиками, подтвержденными аттестатом.

Обладая большим опытом, мы точно понимаем, какие параметры нужно исследовать, какие испытания необходимо проводить, в каком объеме это нужно делать и сколько это должно длиться по времени. На сегодняшний день аккредитованный в Системе "Оборонсертифика" исследовательско-испытательный комплекс КБ "Армас" обладает наибольшими компетенциями в области испытаний судовой трубопроводной арматуры. В составе комплекса более 10 аттестованных испытательных стендов, в том числе уникальных, не имеющих аналогов в РФ.

Участок управления расходными стендами КБ "Армас" / КБ "Армас"

Однако, объем проводимых испытаний у разных изготовителей и поставщиков почему-то отличается и не всегда соответствует тому объему, который должен осуществляться для подтверждения качества продукции.

– Он формализован какими-то нормативами?

– Нет. Он формулируется самим разработчиком изделия, описывается в программах и методиках испытаний. Если у изделия есть какой-то заказчик, его требования, безусловно, учитываются, а если это инициативная разработка, то никто не обязывает изготовителя соответствовать каким-то определенным параметрам. И все определяется уровнем его компетентности.

– Президент поставил задачу выпускать больше гражданской продукции…

– Все верно. У нас есть стратегия развития в этом направлении. На судовую арматуру гражданского назначения мы смотрим, как на перспективный сегмент. У нас серьезные планы по выходу на рынок атомной, нефтегазовой продукции и экспорт. Считаю на этих рынках наши изделия могут быть очень интересны заказчикам.

– Насколько просто компаниям из гражданского сегмента попасть в корабельный?

– Ситуация достаточно понятная, есть ряд нормативных и регламентирующих документов, которые определяют алгоритм действий: порядок разработки, проведения испытаний и постановки на производство, изготовления, приемки и поставки. Не каждый готов их выполнить, потому что необходимы и серьезные финансовые вложения, и временные затраты. Предприятие должно иметь определенные компетенции в части персонала, СМК и производственных возможностей. И этим путем идут сейчас многие.

Что касается производства уже разработанных и серийно поставляемых изделий, то здесь безусловно решение принимает правообладатель конструкторской документации. Дальнейшие действия также регламентированы нормативными документами.

Если говорить о разработке новых продуктов, этот путь, конечно, несколько длиннее.

– Сколько, примерно, занимают по времени эти два варианта?

– Все зависит от того, насколько предприятия готовы, насколько качественно была проведена предварительная проработка. По нашему опыту, вход на рынок с новым продуктом занимает порядка трех лет. Для производства серийной арматуры цикл существенно короче, но он значительно зависит от технологических возможностей предприятия. Поэтому мы ведем планомерную работу по техническому перевооружению своего производства, совершенствованию технологических процессов и внедрению в арматуростроение прорывных технологий.

Статья по теме:

“Форсс Технологии” и перспективные подходы в судостроении