31.05.2016 / авторские статьи, тральщик, катамаран, александр обухов, владимир середохо

Катамаран, тральщик и катушка

СНСЗ, АО ЦМКБ "Алмаз", АО ЦКБ "Нептун", АО

На прошлой неделе Средне-Невский судостроительный завод организовал пресс-тур для журналистов. Генеральный директор предприятия Владимир Середохо и другие представители руководства провели гостей по цехам и рассказали о тех проектах, которые сейчас реализуются на СНСЗ.

Самые интересные и многообещающие — строительство пробного образца пассажирского катамарана, серии базовых тральщиков проекта 12700 и сверхпроводниковой полоидальной катушки PF-1 по заказу Росатома. Во всех этих проектах активно задействованы композитные материалы — главная "фишка" СНСЗ.

"Средне-Невский судостроительный завод – лидер композитного судостроения в России и единственное в стране предприятие, освоившее строительство кораблей и судов из четырех видов материалов: композитные материалы, судостроительная, маломагнитная сталь и алюминиево-магниевые сплавы. Мы используем современную технологию изготовления корпусов из композитных материалов методом вакуумной инфузии. За годы существования завод построил более 500 судов различного назначения по 43 проектам для российских и зарубежных заказчиков".
?Владимир Середохо, приветственное слово перед началом пресс-тура

Катамаран ко Дню ВМФ

Пассажирский катамаран строится по проекту 23290 на класс Российского морского регистра. Проект по заказу Минпромторга выполняло ЦКБ "Нептун". Длина судна — 25,7 м, наибольшая ширина — 9,3 м, водоизмещение — 66 т, осадка — 1,5 м. Катамаран обладает малой осадкой (до полутора метров при полном водоизмещении) и неплохой мореходностью (до 4 баллов). Два двигателя MTU, по 900 кВт каждый, обеспечивают ему высокую скорость — до 29,5 узлов.

Корпус сделан из композитного материала — легкого и прочного. По расчетам, композит улучшает ударную прочность на 20-30%, а усталостную прочность – на 50-200%. При этом общий вес судна можно снизить на 30%.

Для наглядности журналистам предложили подержать специально подготовленные образцы композитного материала. Действительно, вес минимальный — ощущение, что в руке пенопласт. Совсем недоверчивые могли проверить на прочность для сравнения две планки, лежащие рядом, — обе легко выдерживают человеческий вес. Но одна, металлическая, при этом весит 12 кг, а другая, композитная, всего 2 кг.

— Катамаран изначально проектировался под Санкт-Петербург, — объясняет первый заместитель гендиректора Алексей Софронов. — У него слегка приземистая рубка для того, чтобы он совершенно спокойно проходил под мостами без их развода. Основная задача — это развоз туристов, которые приходят на больших пассажирских лайнерах в морской порт. Автобусами их развозить оттуда нереально. Это можно делать либо "метеорами", либо вот такими катамаранами. Но у метеора вместимость — несколько десятков человек, а у катамарана — 150 пассажиров.

После постройки судно будет передано городу для опытной эксплуатации на маршрутах Морской Фасад — Петродворец, Морской Фасад — Дворцовая набережная (Эрмитаж), Морской Фасад — Кронштадт, Дворцовая набережная — Петергоф, набережная Макарова — остров Валаам и Петербург — Котка (Финляндия).

Если катамаран окажется востребованным и пойдут заказы, Средне-Невский судостроительный завод сможет спускать на воду по два судна в год. А после 2018-го, когда завершится текущая программа модернизации, СНСЗ будет готов строить до четырех катамаранов в год.

По первоначальным планам, первый образец должен был быть готов еще в прошлом году, но сроки сдвинулись по финансовым соображениям. Теперь ожидается спуск на воду и выход на испытания в начале июля 2016 года. Ко Дню ВМФ он будет полностью готов, уверен Владимир Середохо. После этого катамаран будет передан в собственность Петербурга. Далее город выберет перевозчика, которому доверит тестирование нового судна.

Дело в матрице

Одной из ключевых для сегодняшнего Средне-Невского завода задач является строительство серии тральщиков проекта 12700. Это новое поколение кораблей противоминной обороны, способных искать и уничтожать мины на безопасной дистанции в прибрежных районах и ближней морской зоне. Для этого формируется противоминный контур — с помощью ряда гидроакустических станций, которые размещены на самом тральщике и на телеуправляемых и автономных подводных аппаратах.

Корабль имеет самый большой в мире корпус из монолитного стеклопластика длиной в 62 метра. Этот материал обеспечит тральщику "невидимость" для мин с магнитным взрывателем, а также завидную живучесть: срок службы корпуса по официальным оценкам достигает 35 лет, а по неофициальным — может превысить полвека.

Проект под шифром "Александрит" был разработан в ЦМКБ "Алмаз". В 2011 году на СНСЗ заложили головной тральщик под названием "Александр Обухов". На воду он был спущен в июне 2014 года, а ВМФ должен был быть передан в ноябре 2015-го. Но срок сдачи заказчику пришлось перенести на 2016 год из-за санкций со стороны Евросоюза. На корабле было предусмотрено французское оборудование — система поиска мин, но в августе 2015 года на завод пришло уведомление: иностранные партнеры не могут его поставить. Пришлось срочно искать аналог. Только в апреле 2016 года на СНСЗ поступило необходимое оборудование взамен санкционного.

Вслед за головным тральщиком завод в апреле прошлого года заложил первый серийный корабль этого проекта "Георгий Курбатов". Летом 2016 года ожидается его спуск на воду. На момент пресс-тура как раз завершился этап укладки в матрицу композитной ткани и ее пропитки. Дальше корпус корабля будет вынут из матрицы, начнется его окраска и установка всех требуемых систем и механизмов.

А в спину "Георгию Курбатову" дышит новый, пока еще безымянный тральщик. Физически его пока еще не существует, но гигантская емкость матрицы уже готовится к формированию нового тральщика. О том, как происходит этот процесс, рассказывает начальник цеха композитной продукции Игорь Шкарбанов:

— Матрица герметизируется, проверяется на удержание вакуума. Дальше выстилаются вспомогательные слои, которые позволят легче вынуть пластмассовое изделие. Около 50 этих слоев мы делаем в усилениях и по 30 – в основном объеме. После того, как выстилка закончилась, нужно будет опять нанести разделительные материалы и надеть, условно говоря, полиэтиленовый мешок. Если точнее, специальную вакуумную пленку, которая окутает всю эту чашу.

После этого через целую систему подведенных трубок к матрице будет откачиваться воздух и подводиться смола.

— Мы постепенно начнем процесс выкачки воздуха и обжатия пакета. В итоге пакет прочно, плотно прижмет толстую стеклянную массу к стенкам матрицы. И взамен воздуха туда будет подаваться смола. В два этапа — сначала половина корпуса, потом вторая половина — все это зальется смолой и превратится в гигантский монолитный стеклопластиковый бассейн. Затем начнем насыщать набором — продольным, поперечным, ставить палубы, выгородки...

Как поясняет Игорь Шкарбанов, такой метод называется вакуумной инфузией. Он максимально упрощает процесс изготовления корпуса, позволяя штамповать абсолютно одинаковые изделия в любом количестве. Однако имеется и недостаток — если при модернизации корабля изменятся его обводы, то придется создавать другую матрицу.

Второму серийному тральщику проекта 12700 пока еще не присвоено никакого имени, но коллектив цеха уже ходатайствует о том, чтобы корабль был назван в честь бывшего директора Средне-Невского судостроительного завода, Героя Соцтруда Владимира Емельянова.

Раз "Н", два "Н", три "Н"

Строительство сверхпроводниковой полоидальной катушки PF-1 по заказу Росатома — проект, о котором гендиректор СНСЗ Владимир Середохо говорит с явной гордостью и удовольствием. Это часть глобального проекта под названием ИТЭР (от английского ITER — International Thermonuclear Experimental Reactor, международный термоядерный экспериментальный реактор), который реализуют совместными усилиями Евросоюз, Россия, Китай, Индия, США, Южная Корея и Казахстан. Задача ИТЭР — создать условия для управляемого термоядерного синтеза. Идею международного строительства реактора, в котором такой синтез может быть осуществлен, предложил еще в 80-е годы Советский Союз, на тот момент бывший безусловным лидером в термоядерных исследованиях и имевший огромный опыт в создании токамаков — установок для магнитного удержания плазмы.

По проекту, магнитная система будущего реактора состоит из 18 тороидальных катушек, центрального соленоида (в нем шесть модулей), шести полоидальных катушек, девяти пар корректировочных катушек, 31 фидера. Одну из полоидальных катушек строит как раз Средне-Невский судостроительный завод. На всякий случай, уточним, что этим российский вклад в проект, разумеется, не исчерпывается — в создании ИТЭР задействован целый ряд отечественных научно-исследовательских институтов во главе с Курчатовским.

Журналистам показали помещение, где происходит намотка так называемых галет — они состоят из сверхпроводника, а сердцевина охлаждается гелием. Всего в катушку входит восемь таких двусторонних галет, каждая из которых одета в композитный материал. Сверхпроводник — тоже результат международного сотрудничества. Изготавливается он в России, потом отправляется в Италию, где заключается в оболочку из нержавеющей стали.

— Из Италии сверхпроводник снова приходит к нам, — объясняет технологию Владимир Середохо. — Дальше с помощью специального устройства, спроектированного и сделанного в России, мы гнем гибочными устройствами в нужный радиус катушку и тут же происходит изолировка. В этом виде двуслойная галета уходит через разбирающуюся крышу на участок пропитки, там пропитывается и уходит на третий участок сборки самой галеты.

Пока происходит намотка первой из восьми галет. Работы ведутся при очень низких температурах — всего 4 градуса по Кельвину. После того, как все восемь галет будут намотаны и пропитаны, они отправятся морским путем во французский Марсель, а оттуда их доставят уже на саму площадку реактора (от строится в городке Карадаш, в 60 км от Марселя). Для перевозки построен понтон со специальным устройством фиксации — туда галеты будут перемещаться сразу после намотки, поскольку участки пропитки и сборки расположены уже на самом понтоне.

За всеми этапами производства внимательно наблюдают специалисты из разных стран: с одной стороны, контролируют качество процесса, с другой — учатся сами, поскольку то, что делает сейчас СНСЗ, пока в мире не делал никто.

— Это абсолютная инновация, — уверен Владимир Середохо. — Многие люди путают инновацию и модернизацию. Считают, что если где-то поменяли ручки — это уже инновация. С моей точки зрения, инновационный продукт — это три "Н": новые материалы (принципиально новые), новые технологии (потому что материалы определяют технологии) и новые продукты. Вот если три "Н" присутствуют, это инновации. Если нет — модернизация. Здесь все три "Н" есть.

Ренарт Фасхутдинов