Борремфлот – предприятие со столетней историей. Работа здесь спорилась в самые разные времена, в том числе и в кризисные, и в нынешние – пандемические. Существует ли какой-то особенный рецепт качественного судоремонта – отнюдь, но дисциплина помноженная на профессионализм и выдержку всегда дает результат...
А прежде, чем перейти к экскурсии по предприятию, дадим вам короткую справку о мощностях завода.
Основными направлениями деятельности АО «Борремфлот» являются судоремонтные, судомонтажные и модернизационные работы. Завод находится в операционном управлении Волжского пароходства (АО «Волга-Флот») и, в первую очередь, обслуживает суда данной судоходной компании. Для решения своих производственных задач Борремфлот располагает акваторией общей площадью 76 га, оснащенной слипом типа Г300 грузоподъемностью 3500 тонн, стапелем с общей протяженностью путей 1500 м и достроечной набережной, оборудованной двумя портальными кранами грузоподъемностью 32 т и 20 т, а также блоком судоремонтных участков общей площадью 8000 м2.
На территории Борремфлота мы оказались с утра. Шел снег, пальцы на курке фотоаппарата подмерзали, но на нашего собеседника, заместителя генерального директора по производству Андрея Попова, мороз, кажется, не влиял. Он бодро вещал о предприятии и указывал на стапель, где расположились огромные сухогрузы типа "Волго-Дон".
На момент визита все девять стапельных мест были заняты судами со средним ремонтом, а также, со слов заместителя генерального директора по производству, десятое над лебедками и одиннадцатое внизу на косяках. При этом из двенадцати теплоходов десять стояло от Волжского пароходства, и два от сторонних организаций.
План работ расписан на весь год. Как сдадут текущие суда, сразу поднимут следующие. Весной и летом – модернизация трех танкеров "Волга-флот 1", "Волга-флот 4", "Волга-флот 8", которые переделают в сухогрузы. Осенью на ремонт придут сухогрузы речного флота Волжского пароходства, а дальше снова зимний судоремонт. И так по кругу.
За межнавигационный период завод меняет больше 1000 тонн. Предприятие в основном отрабатывает заказы со средним ремонтом по судам, возрастом от 30 до 50 лет. Специалисты Борремфлота ремонтируют запорную арматуру, очищают корпусы от краски, выполняют электромонтажные работы, трубопроводные, ремонтируют системы и устройства, дизели. В этом году освоили еще и ремонт гидравлики.
Двигатели ремонтируют прямо в машинном отделении: на месте все разбирается, проверяется, меняются изношенные части.
Когда со всем остальным разобрались, приступают к покраске (в этот момент нас подвели к одному из наиболее завершенных теплоходов). На сегодняшний день тут используют краску от компаний Jotun, International Paints, Hempel, Wilckens. Перед окрашиванием судна, его очищают при помощи пескоструйной машины (в этом году на предприятии появился новый немецкий компрессор для пескоструйной обработки судов Atlas Copco XANS 236). Снимают ржавчину, старую краску, делают металл чистым и пригодным к работе. Как говорят сами сотрудники предприятия: "ржавчина – хлеб судоремонта".
Судовая бригада
Из команды теплохода обязательно назначается кто-то за "главного" в лице капитана, механика или старпома. Они следят за процессом, дают указания по ремонту, согласовывают дополнительные работы и поддерживают отношения с техническим менеджером.
Живут представители команды в общежитии рядом с заводом (г. Бор, пос. Октябрьский) или в Нижнем Новгороде, если там располагается их дом. Отметим, что судовая бригада не находится на судне сутки напролет. Судно запирается на ночь, ключи сдаются в караванную службу. Утром рабочие их получают и вновь отправляются по своим рабочим местам. За каждым теплоходом закреплен строитель и бригада.
На вопрос о кризисах, получаем ответ, что зарплаты выплачивались всегда. Не повлиял на объемы и процессы производства и COVID-19: массовые заболевания минули Борремфлот.
Сейчас на производстве задействовано порядка 280-300 человек, привлекаются субподрядчики, так как без них довольно тяжело справиться с большими объемами. На заводе работают как из ближайших городов (Чкаловск, Городец, Звенигово), так и астраханцы, петрозаводцы.
В судоремонте, как и в судостроении есть свои династии, преемственность поколений. Такой подход на заводе ценят.
По пути в цех повстречали единственную тут сварщицу Юлию Быкову. Юлия на Борремфлоте уже 10 лет. Работает вместе с мужем. Профессионал высокого класса со стажем. Общаясь с журналистами немного смущалась, но о любимой работе рассказывала с искренним удовольствием и гордостью.
Цех состоит из трех пролетов: токарный парк, механосборочный участок (механизмов, насадок, элементов валопровода), судокорпусный (там как раз находятся станки, которые обеспечивают заготовку металла). Работа здесь налажена. В случае сильных морозов цех дает работу тем, кто обычно задействован на судах. Под это даже разработан резервный план загрузки.
Цех сочетает в себе как станки, проверенные временем, например, расточный, 1976 года, так и новые: плазменная установка (установлена 2 года назад), гибочная машина. Тут есть интересные валовые станки, для которых требуются не менее интересные (профессиональные) токари. На них делают гребные валы 10 метров длиной.
Одна из "обновок" цеха – четырехвалковая гибочная машина производства MG (Италия), способная гнуть 3 метровый металлический лист толщиной 22 мм.
Есть еще машина термической резки (или плазменной). На ней, что и следует из названия, режут металл. Спокойно справляется с листом до 50 мм. Полученные тут детали сразу отправляются на ремонт корпуса. Здесь все достаточно просто. Но бывают и сложные задачи. Особенно когда судно делалось где-то в Венгрии, Югославии, а документации на него нет. Тут приходится проявить изобретательность.
Также силами специалистов Борремфлота делается стенд для испытания шлюпочных устройств. У судоремонтного завода есть собственное КБ, называется оно тут, ввиду небольшого размера, техническим отделом.
До скорых встреч, Борремфлот
В завершение скажем, что нашей команде Корабел.ру было приятно посетить такое интересное и развивающееся предприятие.
Нет сомнений, что для выполнения работ на высоком качественном уровне и в сжатые сроки на предприятии широко используются как традиционные, так и передовые технологии. Значительное количество современного оборудования для полуавтоматической и автоматической сварки, опыт и высокая квалификация рабочих, инженеров и технологов завода позволяют изготавливать металлоконструкции любого уровня сложности, ремонтировать суда качественно и в срок.
Желаем коллективу Борремфлота всего хорошего и выражаем благодарность за организованную встречу.
Основными направлениями деятельности АО «Борремфлот» являются судоремонтные, судомонтажные и модернизационные работы. Завод находится в операционном управлении Волжского пароходства (АО «Волга-Флот») и, в первую очередь, обслуживает суда данной судоходной компании. Для решения своих производственных задач Борремфлот располагает акваторией общей площадью 76 га, оснащенной слипом типа Г300 грузоподъемностью 3500 тонн, стапелем с общей протяженностью путей 1500 м и достроечной набережной, оборудованной двумя портальными кранами грузоподъемностью 32 т и 20 т, а также блоком судоремонтных участков общей площадью 8000 м2.
На территории Борремфлота мы оказались с утра. Шел снег, пальцы на курке фотоаппарата подмерзали, но на нашего собеседника, заместителя генерального директора по производству Андрея Попова, мороз, кажется, не влиял. Он бодро вещал о предприятии и указывал на стапель, где расположились огромные сухогрузы типа "Волго-Дон".
 |
| Заместитель генерального директора по производству Андрей Попов / Фото: Корабел.ру |
"Наш завод специализируется на судоремонте. В большей степени обслуживаем Волжское пароходство. Есть давние партнеры среди частных компаний, их тоже с удовольствием берем. К нам идут на ремонт, потому что мы соблюдаем качество, сроки, что сейчас немаловажно. Ну и подходим к каждому судну индивидуально: с любовью, заботой", – Андрей Попов.Ремонтный цикл
На момент визита все девять стапельных мест были заняты судами со средним ремонтом, а также, со слов заместителя генерального директора по производству, десятое над лебедками и одиннадцатое внизу на косяках. При этом из двенадцати теплоходов десять стояло от Волжского пароходства, и два от сторонних организаций.
 |
| Борремфлот / Фото: Владимир Южаков |
План работ расписан на весь год. Как сдадут текущие суда, сразу поднимут следующие. Весной и летом – модернизация трех танкеров "Волга-флот 1", "Волга-флот 4", "Волга-флот 8", которые переделают в сухогрузы. Осенью на ремонт придут сухогрузы речного флота Волжского пароходства, а дальше снова зимний судоремонт. И так по кругу.
"Отдыхать некогда, честно говоря, работы очень много, работы мы не боимся и, в принципе, нормально, успешно справляемся. А сейчас предлагаю пройтись по площадке. Убедитесь во всем сами", – Андрей Попов.На ремонтной площадке
За межнавигационный период завод меняет больше 1000 тонн. Предприятие в основном отрабатывает заказы со средним ремонтом по судам, возрастом от 30 до 50 лет. Специалисты Борремфлота ремонтируют запорную арматуру, очищают корпусы от краски, выполняют электромонтажные работы, трубопроводные, ремонтируют системы и устройства, дизели. В этом году освоили еще и ремонт гидравлики.
 |
| Борремфлот / Фото: Никита Духник |
"По сути, сейчас судно к нам, как в автосервисе, загоняют: ключи сдали и весной получили полностью готовое", – Андрей Попов.В среднем на ремонт с заменой 100 тонн металла уходит около 2 – 2,5 месяца, но многое зависит от того, что именно ремонтируется. Одно дело – наружная обшивка, другое – набор. К нему придется подобраться, а на это уходит время. Отдельный разговор – ремонт валовой линии: разобрать, провести дефектацию, привести в порядок.
 |
| Борремфлот / Фото: Никита Духник |
Двигатели ремонтируют прямо в машинном отделении: на месте все разбирается, проверяется, меняются изношенные части.
Когда со всем остальным разобрались, приступают к покраске (в этот момент нас подвели к одному из наиболее завершенных теплоходов). На сегодняшний день тут используют краску от компаний Jotun, International Paints, Hempel, Wilckens. Перед окрашиванием судна, его очищают при помощи пескоструйной машины (в этом году на предприятии появился новый немецкий компрессор для пескоструйной обработки судов Atlas Copco XANS 236). Снимают ржавчину, старую краску, делают металл чистым и пригодным к работе. Как говорят сами сотрудники предприятия: "ржавчина – хлеб судоремонта".
 |
| Борремфлот / Фото: Владимир Южаков |
Судовая бригада
Из команды теплохода обязательно назначается кто-то за "главного" в лице капитана, механика или старпома. Они следят за процессом, дают указания по ремонту, согласовывают дополнительные работы и поддерживают отношения с техническим менеджером.
Живут представители команды в общежитии рядом с заводом (г. Бор, пос. Октябрьский) или в Нижнем Новгороде, если там располагается их дом. Отметим, что судовая бригада не находится на судне сутки напролет. Судно запирается на ночь, ключи сдаются в караванную службу. Утром рабочие их получают и вновь отправляются по своим рабочим местам. За каждым теплоходом закреплен строитель и бригада.
На вопрос о кризисах, получаем ответ, что зарплаты выплачивались всегда. Не повлиял на объемы и процессы производства и COVID-19: массовые заболевания минули Борремфлот.
 |
| Борремфлот / Фото: Никита Духник |
Сейчас на производстве задействовано порядка 280-300 человек, привлекаются субподрядчики, так как без них довольно тяжело справиться с большими объемами. На заводе работают как из ближайших городов (Чкаловск, Городец, Звенигово), так и астраханцы, петрозаводцы.
В судоремонте, как и в судостроении есть свои династии, преемственность поколений. Такой подход на заводе ценят.
"Отработал отец или дядя, или брат в этой сфере, пришел парень из армии – чем заняться, куда податься? Пошел к нам на предприятие. А потом втянулся. Я и сам сюда пришел учеником сварщика, ничего не умел, ходил, открыв рот, как в песенке про порт. И пошло, пошло... было интересно. Отработал сварщиком, потом мастером, потом старшим строителем, потом доверили более крупную должность. Ну и на данный момент веселюсь, организовываю, радею, совершаю подвиги", – делится эмоциями заместитель генерального директора по производству Андрей Попов.
 |
| Юлия Быкова / Фото: Никита Духник |
По пути в цех повстречали единственную тут сварщицу Юлию Быкову. Юлия на Борремфлоте уже 10 лет. Работает вместе с мужем. Профессионал высокого класса со стажем. Общаясь с журналистами немного смущалась, но о любимой работе рассказывала с искренним удовольствием и гордостью.
"В моей работе мне нравится все, но корпус, подварка – самое интересное, если честно. Потому что конечный результат и плюс наружные швы – видно их. Да, сейчас все в основном переходят на полуавтомат, а я люблю ручную сварку. Мне это важно", – рассказывает Юлия Быкова.Судоремонтный цех
Цех состоит из трех пролетов: токарный парк, механосборочный участок (механизмов, насадок, элементов валопровода), судокорпусный (там как раз находятся станки, которые обеспечивают заготовку металла). Работа здесь налажена. В случае сильных морозов цех дает работу тем, кто обычно задействован на судах. Под это даже разработан резервный план загрузки.
 |
| Судоремонтный цех / Фото: Никита Духник |
Цех сочетает в себе как станки, проверенные временем, например, расточный, 1976 года, так и новые: плазменная установка (установлена 2 года назад), гибочная машина. Тут есть интересные валовые станки, для которых требуются не менее интересные (профессиональные) токари. На них делают гребные валы 10 метров длиной.
"Не всякий токарь может сделать гребной вал, хотя он, может быть, как токарь очень даже высокой квалификации. Здесь есть свои сложности и нюансы, и они требуют вдумчивой работы, мастерства и знания", – делится нюансами работы начальник технического отдела Сергей Костин.
Одна из "обновок" цеха – четырехвалковая гибочная машина производства MG (Италия), способная гнуть 3 метровый металлический лист толщиной 22 мм.
"У этой машины большие возможности. Можем делать какой-то сектор, тело вращения, конус, всевозможные детали, которые связаны с гибкой", – Сергей Костин.
 |
| Начальник технического отдела Сергей Костин / Фото: Корабел.ру |
Есть еще машина термической резки (или плазменной). На ней, что и следует из названия, режут металл. Спокойно справляется с листом до 50 мм. Полученные тут детали сразу отправляются на ремонт корпуса. Здесь все достаточно просто. Но бывают и сложные задачи. Особенно когда судно делалось где-то в Венгрии, Югославии, а документации на него нет. Тут приходится проявить изобретательность.
 |
| Машина термической резки / Фото: Корабел.ру |
Также силами специалистов Борремфлота делается стенд для испытания шлюпочных устройств. У судоремонтного завода есть собственное КБ, называется оно тут, ввиду небольшого размера, техническим отделом.
До скорых встреч, Борремфлот
В завершение скажем, что нашей команде Корабел.ру было приятно посетить такое интересное и развивающееся предприятие.
Нет сомнений, что для выполнения работ на высоком качественном уровне и в сжатые сроки на предприятии широко используются как традиционные, так и передовые технологии. Значительное количество современного оборудования для полуавтоматической и автоматической сварки, опыт и высокая квалификация рабочих, инженеров и технологов завода позволяют изготавливать металлоконструкции любого уровня сложности, ремонтировать суда качественно и в срок.
Желаем коллективу Борремфлота всего хорошего и выражаем благодарность за организованную встречу.
