ПАО "Аскольд" – многопрофильный машиностроительный комплекс, созданный более 80 лет назад в 1943 г. и начинавший свою деятельность с выпуска мин, гранат и авиабомб. В послевоенное время предприятие было переориентировано на производство судовой запорно-регулирующей аппаратуры, и хотя завод выпускал в том числе и продукцию народного потребления, электроэлементы и даже печатные рулонные офсетные газетные машины, именно арматура в итоге стала основной номенклатурой "Аскольда". Исторический факт: до 1990 г. продукцию "Аскольда" экспортировали в 28 стран мира.
Заготовительное производство
Включает в себя кузнечно-прессовый участок, металлургический (литейный), участок по выплавляемым моделям. Всего в этом цеху работает 89 человек.
Кузнечно-прессовый участок сосредоточен на выпуске конкретных элементов арматуры, получаемых из раскаленных болванок при помощи пресса.
Как и в любом горячем цеху, здесь по-настоящему жарко и красиво.
Процесс довольно-таки простой, но требует мастерства. Болванка разогревается в печи до нужной температуры, после кузнец размещает её в прессе и на выходе получается необходимая заготовка. На разогрев обычно уходит до 40 минут, на остальные процессы около 10 минут, но все зависит от габаритов будущей детали.
Далее она поступает на обрубной пресс, где удаляется образовавшийся облой, а после отправляется остывать на специальную чугунную плитку, изготовленную силами самого завода.
Важный момент для тех, кто как-нибудь решит заглянуть на кузнечное производство в экскурсионных целях: все заготовки очень и очень горячие.
"Перед нами самый большой пресс в Приморской крае силой 2500 тонн. Чтобы его установить, пришлось сначала залить фундамент, а потом вокруг станка построить стены. Российского производства 80-х годов, а тем не менее до сих пор отлично служит. Используется для обработки больших заготовок", – рассказывает о заводе управляющий директор "Аскольда" Леонид Колесников.
Помимо заготовок из-под пресса в цеху встречаются изделия, созданные и при помощи других технологий. Например, литье под высоким давлением.
На заводе есть небольшая установка для стрежней, в скором времени в рамках проекта реконструкции производства появится и вторая, больших размеров.
"А это вот недавно пришедшие с обрубки корпуса. Литьё. Зачищены облой, окалина. Осталось их только отправить на механическую обработку. И тогда можно будет увидеть готовую деталь", – подмечает Леонид Колесников.
На предприятии активно используется литье по холодно-твердеющим смесям. Сперва подготавливается шихта, потом она расплавляется.
В процессе состав могут изменять и дорабатывать, чтобы получить определенного качества сплав. На "Аскольде" обычно успевают делать две – три плавки за смену.
Как только все готово, продолжает управляющий директор, два умных и крепких литейщика заливают раскаленный металл в форму, которую удерживает опока. Ну, а дальше остаётся только дождаться, когда сплав остынет. И, вуаля, – новые заготовки для будущей арматуры можно вынимать.
Интересен и сам процесс создания форм для литья.
По специальным желобом в опоку поступает песок, который прессуется, далее в нем продавливаются углубления, повторяющие очертания изделия, песок выравнивается, и полученную форму перемещают к месту хранения, где в нее будет вскоре будет залит сплав.
Опок за смену заливается около 20.
Одна из самых высокоуровневых технологий на заводе – литье по выплавляемым моделям.
Сложна по сравнению с другими способами, но на выходе дает качественную заготовку, экономит металл, так как не требует серьезной постобработки.
1) Сперва из специального материала создают копию будущего изделия с необходимыми припусками. 2) Далее на неё наносят в несколько слоёв керамические порошки с силикатами, создавая вокруг модели прочную жаростойкую оболочку – так называемую корку.
3) После модель вместе с коркой помещают в ванну с горячей водой, где парафиностеариновая смесь расплавляется, оставляя только корку. 4) В раскаленную форму из корки заливается металл. Как только он затвердевает, керамическую корку удаляют механически. 5) И, наконец, промыв заготовку, отправляют её на дальнейшую обработку.
"Важно сказать, что на тех, кто работает в металлургических цехах распространяются соответствующие льготы: сокращенный рабочий день, молоко, досрочный выход на пенсию", – добавляет Леонид Колесников.
Кадровый вопрос
"Сложившуюся ситуацию в отрасли я называю антибезработицей. Найти сегодня нужных специалистов: токаря, электрика, гальваниста – стало практически невозможным. Поэтому мы приняли важное решение – создать собственный учебный центр. На данный момент как раз получаем лицензию. Преподавателей наберем из собственных инженеров, прикрепим наставников к ученикам, и запустим в итоге полноценный образовательный процесс с трудоустройством. Специалисты получат диплом государственного образца", – рассказывает Леонид Колесников.
На данный момент на "Аскольде" трудится 800 человек, требуется ещё 50. Средняя заработная плата в районе 73 000 руб., но, как отмечает управляющий директор предприятия, у основных производственных рабочих доход может доходить до 180-200 тысяч рублей. И не важно на каком станке такой сотрудник работает – вопрос в выработке и профессионализме.
Средний возраст рабочих – 41 год. Завод открыт для молодых сотрудников, их всячески стараются поддерживать, да и "Аскольд" помимо заработной платы может предложить немало других удобств: частичную или полную оплату проживания, близкое расположение до работы, различные корпоративные мероприятия и спорт и даже возмещение расходов на билеты до места отдыха раз в год. Недавно предприятие восстановило дом, в котором теперь живут сотрудники "Аскольда". Еще один приятный момент – молодым специалистам с самого начала платят хорошую зарплату, даже если они еще не дошли до необходимого уровня производительности.
"Аскольд" располагает хорошей и недорогой столовой, где всего за 150 рублей можно приобрести полноценный обед из трёх блюд. Для тех, кто предпочитает приносить еду из дома есть микроволновка и оборудованные зоны для приема пищи.
"Я увидела объявление о наборе учебной группы от "Аскольда" совместно с Приморским индустриальным колледжем и решила, что это хорошее предложение. Окончила обучение с отличием в июне 2023 г. и вот уже как более года здесь работаю. У меня 4 разряд, но в скором времени планирую стать наладчиком. Это повысит мой доход на 20-30 тысяч. Сейчас получаю около 65 000 рублей. Кстати, в нашей группе училось 26 человек, и почти все они теперь работают в "Аскольде. Работа мне по душе", – улыбается оператор станков с ЧПУ Марина Наумчук.
Механическая обработка
На самом входе в цех механической обработки стоит стенд с прикрепленным к нему множеством отчетных документов: помогает понять обстановку на производстве даже тогда, когда начальника цеха нет рядом.
Обстановка тут рабочая. Множество качественных станков, интересных деталей, а главное, опытных рук, готовых потрудиться для нужд российского флота и не только. В этом цеху работает около 100 человек.
Здесь же неподалеку расположен стеллаж с оснасткой – система адресного хранения в деле. Легко найти, легко вернуть, легко управлять производственным процессом.
На каждом станке закреплены стандарты организации рабочего места. На "Аскольде" есть как российские станки, так и зарубежные. Все они или недавно закуплены или прошли капитальный ремонт. Служат верой и правдой.
"Это универсальный токарный станок. На нём делается масса полезных деталей, которые невозможно выполнить на ЧПУ. Это – DMU 85 monoBlOCK производства Германии. На нём можно делать отличные корпуса. В среднем выпуск одной детали на таком станке занимает до 1,5 часов", – рассказывает о производстве управляющий директор "Аскольда" Леонид Колесников.
Помимо высокоточных станков с ЧПУ на заводе "Аскольд" есть специальный координатно-расточной участок с машиной по имени HAUSER. Тут ее считают одной из самых точных, используют для "ювелирных" работ.
Печь для оксидирования титана – то есть нанесения защитного слоя, чтобы при взаимодействии с титаном другие металлические элементы не покрывались коррозией.
Гальванический участок, где недавно обычный потолок заменили натяжным и закупили новые ванны. Теперь в них ничего не сыплется сверху и не надо делать лишнюю работу по замене состава в ваннах.
"А это участок, на котором мы постарались создать первую ячейку полного цикла по производству наших деталей. При этом на четырех станках работает один человек. Как можете наблюдать, все получается", – обращает внимание на готовые детали Леонид Колесников.
Промежуточный склад. Сюда поступают заготовки из металлургического производства.
Окончательная обработка и выпуск
Цех № 4 также относится к цеху механической обработки, но его основная задача – сдавать готовую упакованную продукцию.
Здесь опять-таки расположены станки с ЧПУ фирмы DMG (Германия): отлично зарекомендовали себя за 10 лет работы.
Старый термпопластавтомат, который планируется к замене.
Склад для хранения заготовок.
"На мой взгляд вот так и должен выглядеть склад машиностроительного завода", – Леонид Колесников обращает внимание на полноту заполнения помещения.
Участок сборки общесудовой арматуры – чистое, приятное на вид место, где люди поэтапно собирают полученные детали в готовую арматуру к отправке.
Но самое интересное в цехе № 4 – испытательные стенды в виде небольших изолированных помещений. Сделаны из толстых броневых листов, чтобы, если вдруг какая из деталей рванет, взрыв не покинул камеру.
Испытывают готовую продукцию тут самыми разными способами: можно сказать, что они проходят через огонь и воду, а вместо медных труб – различные воздействия, способные разрушить арматуру.
Только после испытаний арматура попадает на участок упаковки. Ее укладывают в специальные герметичные целлофановые изделия, в которые дополнительно для смягчения помещается силикагель, а потом всё это отправляется в деревянные ящики до востребования.
Два предприятия – единая цель
Все время экскурсии по "Аскольду" команду, состоящую из управляющего директора завода, Виктории Корабеловны и начальника "Корабел.ру" Александра Ивакина, сопровождал первый заместитель генерального директора – коммерческий директор АО "Армалит" Евгений Коптяев. Напомним, что "Армалит" занимается выпуском арматуры и в некотором смысле практически компания-побратим, поэтому для обоих заводов такая встреча – важное событие.
"Последний раз я был здесь пять лет назад. За этот промежуток времени произошли довольно значительные изменения. Помимо технологического развития предприятия, на заводе появилось новое оборудование, прошла модернизация производственных цехов, а ещё я увидел, насколько точно здесь соблюдают стандарты по изготовлению судовой трубопроводной арматуры, которые должны действовать на всех подобных предприятиях. Я очень впечатлен сегодня. Хочу пожелать Леониду Викторовичу, предприятию дальнейшего развития, не сбавлять темпы, а только их наращивать", – высказался по поводу предприятия Евгений Коптяев.
А на этом все. "Корабел.ру" присоединяется к пожеланиям Евгения Коптяева, а также желает от себя дальнейшего развития и новых заказчиков. До новых встреч.
